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 《设备管理 定义和术语》PMS/T 3-2019

【说明】:
1.《设备管理定义和术语》将根据企业设备设施管理需要随时增加内容,为了方便设备管理相关人员了解及查询设备管理常用术语,起草小组特将此草案放在网上供大家使用。

2.欢迎大家为丰富、完善《设备管理定义和术语》提供更多的与设备管理有关的定义和术语,也欢迎大家对本定义和术语中不妥之处提出修改建议,欢迎您补充。

3.你对《设备管理定义和术语》贡献的词汇,我们将在本网站公布词汇的贡献者及其所贡献的词汇。

4.请将您的建议反馈给  蒋良君 ,邮件:cdhbqg@163.com, 期望你能参与,和我们一起优化这份设备管理定义和术语,为更多需要使用此分资料的人贡献你的智慧。
6.设备管理术语汇编和其它词典一样,根据新增的术语而不断地更新,我们也会根据使用的需要不断努力地随时更新我们的语言。我们希望设备管理同行们能够向我们提出更多的建议,以便进一步增添术语。

7.设备定义和术语分为以下10大类:

1.设备管理基础术语            2.设备及现场管理术语

3.设备前期管理术语            4.设备使用与维护术语

5.设备点检与监测术语        6.设备故障与维修术语

7.设备润滑管理术语           8.备件管理术语

9.设备管理模式术语          10.其他常用术语

 

 【词汇贡献记录】: 

 

1.【徐伟  广州王老吉药业股份有限公司】 2013-5-31 补充及修改词汇: 容器、仪器仪表、零件、部件、总成、电气设备、设备安装周期、校准、泄漏源、质量源,(其他修改建议待征求意见完成后一并修改。)

2.【聂晶 正大青春宝药业有限公司 】2017-6-7,补充及修改词汇:机器组、改善活动、源头改善、用户要求说明、设计说明、 工厂接收测试、客户现场接收测试 、设计确认、安装确认、运行确认、性能确认 、工艺验证 、工艺控制 、设备验证 、验证方案、验证文件 、质量源于设计、过程分析技术。
3. 蒋良君于2018-1-29 增加了“10 其他常用术语”
 

 

 《设备管理 定义和术语》PMS/T 3-2019
 

前  言

为了方便设备管理相关人员了解设备管理常用术语,规范设备管理体系术语的使用,促进设备管理标准化建设,制订本标准。

本标准规定了设备管理体系建设及日常工作经常涉及的术语和定义。

本标准为首次发布。

本标准为指导性标准。

本标准主要起草单位:成都华标企业管理咨询有限公司、设备管理评价中心

本标准主要起草、收集及整理组织人:蒋良君  



1  范围

    本标准规定了设备管理体系及日常工作经常涉及的术语和定义。

本标准适用于:

    a)通过实施设备管理体系寻求提升设备管理水平的组织; 

    b)设备管理相关人员;

    d)就设备管理方面所使用的术语需要达成共识的人员和组织(如:供方、顾客、评价机构等);

    e) 设备管理星级评价机构的人员和机构;

    f)对组织设备管理体系提出建议、咨询或提供培训的内部或外部人员和机构;

    g)制定相关标准的人员。

2.规范性引用文件

下列文件对本标准的应用是必不可少。凡是注明日期的引用文件,应注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

PMS/T 1-2019设备管理体系-要求

PMS/T 2-2019设备管理星级评价标准

PMSM-1 设备管理星级评价指南

GB/T 19000 质量管理体系 基础和术语

GB/T 24001 环境管理体系 要求及使用指南

GJB 451A 可靠性维修性保障性术语

GB/T 20921 机器状态监测与诊断 词汇

GB/T4016  石油产品名词术语

GB/T 3711.1 集中润滑系统 名词术语和分类

GB/T 13608 合理润滑技术通则

GB50319  建设工程监理规范

SH/T3903 石油化工建设工程项目监理规范
 

 

3 设备管理基础术语

 

3.1设备  facility, plant, equipment

由多个单元和所需的组件、分组件以及零件连接而成或联合使用,并能够完成某项使用功能的组合体。
注:设备是固定资产的主要组成部分,它是工业企业中可供长期使用,并在使用过程中基本保 持原有实物形态的物质资料的总称。在国外,还把包括除土地之外的建筑物等全部可提折旧的有形资产(设施)也一并考虑。国民经济各部门和社会领域的生产、生 活物质技术装备、设施、装置、仪器、试验和检验机具等的总称。

3.2设备管理   plant management ( PM),equipment management

设备管理:是以设备为研究对象,追求设备综合效率,应用一系列理论、方法,通过一系列技术、经济、组织措施,对设备的物质运动和价值运动进行全过程管理。设备管理分为前期管理与后期管理两个阶段。

注1:前期管理:规划、设计、选型、购置、安装、验收。

注2:后期管理:使用、点检、维护、润滑、维修、改造、更新直至报废等过程。

3.3 设备全过程管理  life-cycle management of plant

设备全过程管理是指把设备的一生,即设备的整个寿命周期(从研究、设计、制造、选型、购置、安装调试、使用、维修直到改造、报废)作为管理对象,加强全过程中各环节之间的横向协调,以达到设备的良好投资效益。

3.4设备管理体系 (PMS) plant management system

组织管理体系的一部分,用于在设备方面指挥和控制组织的管理体系。

注:管理体系包括组织结构、策划活动、职责、惯例、程序、过程和资源。

3.5组织  organization

具有自身职能和行政管理的公司、集团公司、商行、企事业单位、政府机构、社团或其结合体,或上述单位中具有自身职能和行政管理的一部分,无论其是否具有法人资格,公营或私营。

注:[GB/T 24001-2004 3.16]

3.6设备管理方针  PM policy

最高管理者就组织的设备管理绩效正式表述的总体意图和方向。

注:改编自GB/T 24001-2004 3.11.3

3.7 设备管理目标 PM objective

组织自我设定的在设备管理绩效方面要达到的设备管理目的。

注1:只要可行,目标宜量化。

3.8 设备管理绩效  Plant management performance

组织对其设备管理所取得的测量的结果。

注1:设备管理绩效包括测量组织控制措施的有效性、改进性。结果可根据组织的设备管理目标或关键指标测量出来。

3.9设备管理评价 plant management assessment
根据设备管理体系评价标准对企业设备管理体系所做的评定。
注1:评价标准,指根据《设备管理体系-要求》PMS/T1建立的设备管理体系星级评价标准或企业根据自己的设备管理要求编制的评价或检查细则,评价标准及评价结果是可量化的。
注2:评价结果应形成“评价(诊断)报告”。

 3.10设备管理星级评价 plant management star-rating assessment

指受评价组织(企业)接受设备管理评价中心有关评价申请、现场评价、确定等级、出具评价报告、颁发评价证书等一系列活动的总称。

注1:设备管理星级评价星级分为九个等级,星级越高表示企业设备综合管理水平越高。星级等级划分,参照“设备管理星级评价标准”,星级等级表示如下:

一星:★,   一星半:★☆,二星:★★,二星半:★★☆,三星:★★★,三星半:★★★☆,四星:★★★★,四星半:★★★★☆,五星:★★★★★。

 3.11持续改进 continual improvement

不断对设备管理体系进行优化的过程,目的是根据组织的设备管理方针,实现对整体设备管理绩效的改进。

注:改编自GB/T24001-2004,3.2. 

3.12预防措施  preventive action 

为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。 

注 :采取预防措施是为了防止发生,而采取纠正措施是为了防止再发生。 

3.13纠正  correction 

为消除已发现的不合格所采取的措施。 

注 :返工或降级可作为纠正的示例。

3.14纠正措施  corrective action 

为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。 

注 :采取纠正措施是为了防止再发生,而采取预防措施是为了防止发生。 

3.15目标管理 objective management

企业提出在一定时期所期望达到的理想状态并组织全体职工共同使之实现的一种管理方法。其步骤大致为:1)企业内部自上而下确定切实可行的工作目标;2)部门与个人订立分目标并由上级授权;3)定期检查目标进度,考核执行情况;4)制定新目标,开始新循环。

3.16机器machine

为完成具体任务(如材料加工,运动、力或能量的转换和传递)而专门设计的机械系统。

注:有时也称为设备

3.17装置 device

为了特定功能的用途而设计的机构、器械或其他设备。

3.18机械 machine,machinery

是组装起来执行有用功能的零部件组合体。

注:机械与机器的术语密切相关,有时可以把它们当作同义语。

3.19机器组 machine group

是一些固定的或有抗力的物体组合,且有确定的运动和能作有用的功。

注:机器是由各种金属和非金属部件组装成的装置,消耗能源,可以运转、做功。

2.20机器特性  machine characteristics

区分机器和它的子系统特有的属性、品质和性能,依照机器和子系统的存在和作用的相对大小来规定机器的配置、性能、行为和能力。

3.21机器系统  machine system

机械系统中的主子系统是特定用途的机器,其余的子系统是一些部件和辅助设备,它们各自的功能集成起来支持机器的动作和工作。

3.22系统  system

用内在逻辑结构表征的相关实体的组合。

3.23设备附属装置  accessories of equipment

为满足机器设备整体功能所配置的控制系统、特定机构、装置及其它器械。

3.24生产设备  production equipment

指在工业企业中直接参加生产过程或直接为生产服务的机器设备,主要包括机械、动力及传导设备等。

注:它是企业设备固定资产的主要组成部分,生产设备主要包括成套设备,系统、单台机械,装置等有形资产。生产设备需要通过在生产成本中提取折旧,以补偿在长期使用中受到的物质和技术上的损耗。

3.25主要生产设备  main production equipment

在企业生产中承担主要工序的设备。

3.26辅助生产设备  auxiliary production equipment

工业企业中间接参加生产过程或为生产服务的设备。

注:如机修车间、工具车间等使用的设备。

3.27成套设备  complete set of plant 

为了完成某种功能,把若干机械、装置以及其它要素有机地组成的系统。

3.28关键设备  critical equipment

企业生产中承担关键工序的设备。

3.29重点设备  key-point equipment

企业根据自身的生产经营需要,确定对质量、成本、安全、环保以及维修方面有重大影响的设备。

3.30流程设备  flow process equipment

在产品生产过程中,必须紧密联系的前后道工序(即从原料收入生产、经过各道工序直接至制成成品时,按工艺要求各道工序必须顺次连续进行,如冶金、化工行业生产)设备的总称。

3.31流水线设备  flow-line equipment

企业组成自动或半自动流水生产线的机器设备及运输装置的统称。

3.32一点改善 (OPS)One point suggestion

一点改善也称为小提案、一点建议,是指企业通过一定的制度化的激励措施,引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的改进建议、革新建议、发明创造等。 

3.33改善活动  Improve Activities

组织借助一线员工积极参与的智力付出,并改善效率、效果和效能的各类活动的统称,一般以个人或小组活动的方式展开。其常见形式包括个案改善、QC活动、合理化建议、小改小革等。

3.34一点课   (OPL) One Point Lesson

一点课也称“单点教材”、“单点课”、“我来讲一课”。一点课就是将个人的知识、经验、技巧、绝招绝活和他人分享。通常由员工将自己的隐性知识用课件等形式,经评审后对工友讲解或培训,让更多的工友了解、掌握此项知识或技能。

3.35知识   knowledge

通过学习、实践或探索所获得的认识、判断或技能。

注:知识可以是显性的,也可以是隐性的;可以是组织的,也可以是个人的。

3.36显性知识  explicit knowledge

以文字、符号、图形等方式表达的知识。

3.37隐性知识  tacit knowledge

未以文字、符号、图形等方式表达的知识,存在于人的大脑中。

3.38知识管理  knowledge management

对知识、知识创造过程和知识的应用进行规划和管理的活动。

3.39知识资产  knowledge asset 

组织中知识的价值体现,包括员工及员工技能、著作权、专利、业务流程、商业模式、客户关系等。

3.40知识库  knowledge base/repository

求解问题所需领域知识的集合,表现为基本事实、规则和组织成程序的模式,用于有关领域知识的获取、存储以及共享。

3.41知识地图  knowledge map

一种知识导航系统,并显示不同的知识存储之间重要的动态联系,协助用户快速找到所需知识。

3.42创新  innovation

把感悟和技术转化为能够创造新价值、驱动经济增长、促进社会进步和提高生活标准的过程及其结果,包括新理论、新模式、新方法、新产品、新服务、新流程等。

3.43组织文化  organization culture

组织全体成员普遍接受的价值观念、行为准则、团队意识、思维方式、工作作风、心里预期和团体归属感等群体意识的总称。

3.44数据  data

(知识管理)标记客观存在的符号,未处理过的文字、数字、图形等。

3.45概念图  concept map

一种用于表示概念之间关系的图形。

注:是一种用于组织和表示知识的工具。

3.46知识管理系统  knowledge management information system

组织内管理知识的信息系统,用于支持知识鉴别、创造、获取、存储、共享、应用等活动。

3.47专家系统  expert system

能够在一定程度上模拟专家的思考、判断,并发挥专家作用的计算机软件系统。

3.48企业资产管理系统   (EAM) Enterprise Asset Management

是指企业生产设备的价值管理和设备的全生产周期的管理。

 注1:EAM要有三种理解:1.美国Gartner Group咨询公司对EAM定义为:在资产密集型企业的新建、在建与运行维修中,在不明显增加维修费用下,采用现代信息技术(IT)降低停机时间,增加生 产产量的一套企业资源计划系统。2.EAM是资产密集型企业的解决方案。3.EAM是资产密集型企业的ERP。

注2:EAM系统需要包含三个方面:第一是对整个资产和台帐的管理;第二是整个设备的维护、维修、管理;第三对资产消耗的管理和完善。

3.49设备技术管理   technical condition management of plant

对生产设备、设施在设计、制造、安装调试、使用、维修、报废过程中按照行业管理规范、标准或企业内部管理规范、标准实施管理和控制的行为方法。

3.50设备功能状态管理   performance management of plant

依据企业初步设计及产品定位,对设备实施分级管理并定期测量其功能、状态和精度,为设备管理提供决策依据,使设备的功能、状态、精度不断满足顾客对产品工艺的要求。
3.51 设施 facilities
为进行某项工作或满足某种需要而建立的系统、建筑物或成套设备。
3.52 设备管理标准化  plant management standardization ( PMS)
为在企业设备管理范围内获得最佳秩序,对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。
注1:设备管理标准化活动,包括建立标准(制定与发布)、实施标准(贯彻落实)、改进标准(修订优化)。

3.53 资产管理 asset management
组织利用资产实现价值的协作活动。
3.54 标准 standard
为在一定的范围内获得最佳秩序,经协商一致制定并由公认机构批准,共同使用的和重复使用的一种规范性文件。
注:标准宜以科学技术和经验的综合成果为基础,以促进最佳的共同效益为目的。

3.55 标准化 standardization
为在一定范围内获得最佳秩序,对现实问题或潜在问题制定共同使用和重复使用的条款的活动。
注1:上述活动主要包括编制、发布和实施标准的过程。
注2:标准化的主要作用在于为了其预期目的改进产品、过程和服务的适用性,防止技术壁垒,并便利技术合作。

3.56 企业标准化 enterprise standardization
为在企业的生产、经营、管理范围内获得最佳秩序,对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。
3.57 管理标准  administrative  standard
对企业 标准化领域中需要协调统一的管理事项所制定的标准。
理解:管理标准所表达的内容一般是围绕企业对其主要管理过程的控制,即对主要事情所建立的办事程序的要求。重点在于强调办事情时职责清楚和程序分明。(标准的对象是事)

3.58 技术标准  technical standard
对标准化领域内的需要协调统一的技术事项所制定的标准。
注: 技术标准所表达的内容一般是围绕企业对其生产(服务)过程的结果 —— 产品提出的质量要求、实验方法、工艺要求等技术方面的要求。重点在于技术要求一致,没有管理职责内容。(标准的对象是物)

3.59 工作标准  duty standard
对企业标准化领域  中需要协调统一的工作事项所制定的标准。
理解: 工作标准所表达的内容一般是围绕企业对其各个岗位的控制,在任职资格、岗位职责、岗位权限、检查考核以及工作主要内容的要求。重点在于“责权利一致、清楚干什么、明白怎么干、任职资格(资质)”。工作内容其实是技术标准和管理标准的要求在该岗位的具体转化。(标准的对象是人)

3.60 设备管理标准化  plant management standardization ( PMS)
企业通过建立设备设施管理组织机构,明确职责,提供必要的资源,建立企业设备设施管理所需的标准,有效实施标准并持续改进,以确保设备设施安全、稳定、经济运行,为企业产品和服务提供设备设施保障。
注1:标准包括管理标准、技术标准、工作标准。

 

4.设备现场环境术语

4.1 6S

6S是在五个日语词汇的拼音字头,再加上一个安全(safety)的英文字头构成。这六个词是:整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养。6S是现场管理及质量、安全、环境、设备等管理体系的基础。

1)整理(Seiri)——区分要与不要,处理不要的。目的是腾出空间。

2)整顿(Seiton)——定位、标示、放好,易看,易用。目的是合理布局,一目了然,方便取用。

3)清扫(Seiso)——常清扫,防污染,保整洁。目的是保持干净整洁。

4)清洁(Seiketsu)——制度化,标准化,保持成果。目的是维持前3S成果的基础上持续改进。

5)安全(Safety)——发现隐患,及时消除。目的是避免出安全问题。

6)素养(Shitsuke)——养成好习惯。目的是提升自我的综合素养,具有良好的行为习惯。

注:“素养”又称为“教养”、“修养”、“修身”、“身美”、“ 自律”、“清心”,但是其意义基本相同。

4.2五常法 5S

五常(5S)法指: 常组织Structurise、常整顿Systematise、常清洁Sanitise、常规范Standardise、常自律Self-discipline。

1)常组织,将工作场所的任何物品区分为本周有必要与没有必要的,除了有必要的留下来,其它的都清除掉。

2)常整顿,把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示。

3)常清洁,将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

4)常规范,就是连续地、反复不断地坚持常组织、常整顿和常清洁活动。

5)常自律,每位成员养成良好的习惯,并遵守规则故事。培养主动积极的精神。

注:五常法的始创人是香港五常法协会创会主席何广明教授。

4.3源头改善   headstream Improve

在设备管理体系(PMS)中,对现场环境常见问题,需从源头改善,即:污染源、难扫源、泄漏源、故障源、浪费源、质量源、危险源、习惯源、标准源。

污染源:指源自人、空气、物料、水、灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、有害液体、电磁辐射、光辐射、噪音等。

难扫源:指难以清扫的部位,包括空间狭窄、没有人的工作空位,设备内部深层无法使用清扫工具;污染频繁,无法随时清扫;以及高空、高温、设备高速运转部分,操作工难以接近的区域等等。

浪费源:生产现场的浪费是多种多样,如人力浪费、物料浪费、等待浪费、搬运浪费、空间浪费、 能源浪费、时间浪费等。

危险源:即潜在的事故发生源,不安全的因素。 

泄漏源:指管道、罐体、容器等密闭贮存、输送、传动装置内的物质向外泄漏。

故障源:故障源是指造成故障的潜在因素。 

质量源:在生产或加工环节中影响产品质量的因素。

习惯源:习惯源,指坏习惯。如:坏作业习惯,如,保养不戴口罩、噪音区不戴耳塞、不关闭设备罩壳、检修设备后遗留工具在设备内等;坏办公习惯,如,游动吸烟、人走灯不关、抬脚靠桌、开会瞌睡等;坏生活习惯,如,穿拖鞋、随地吐痰、随手抛杂物、就餐争抢等。

标准源:指管理制度流程、程序文件、操作标准、点检标准、润滑标准、维护标准、维修标准、图纸等存在标准与现况不符合的,或需要改善的。

4.4可视化管理(VM)visual management

可视化管理指将需管理的对象用一目了然的方式来体现。

注1:一目了然的方式通常指文字、符号、图形、模型等方式

注2:可视化管理也称为目视管理、一目了然管理、一眼即知的管理、看得见的管理。


4.5:视觉识别系统  ( VI) visual identity

指视觉识别系统,是将CIS的非可视内容转化为静态的视觉识别符号。

注1:CIS简称CI,CIS——是英文Corporate Identity System的缩写,直译为企业形象识别系统,意译为企业形象设计。

注2:VI为企业CIS中的一部分,企业CIS包含三个方面。分别为BI、MI、 VI,三方面为行为识别,企业理念识别和视觉识别。VI设计一般包括基础部分和应用部分两大内容。视觉识别系统分为基本要素系统与应用要素系统两方面。 VI设计的基本要素系统严格规定了标志图形标识、中英文字体形、标准色彩、企业象征图案及其组合形式,从根本上规范了企业的视觉基本要素,基本要素系统是 企业形象的核心部分,是企业基本要素系统包括:企业名称、企业标志、企业标准字、标准色彩、象征图案、组和应用和企业标语口号等。

4.6定置管理  location-fixing management

定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究,使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法 。

4.7安全标志  safety sign

用以表达特定安全信息的标志,由图形符合、安全色、几何形状(边框)或文字构成。

4.8安全色  safety cooler

传递安全信息含义的颜色,包括红、蓝、黄、绿四种颜色。

4.9说明标志  explanatory sign

向人们提供特定提示信息(标明安全分类或防护措施等)的标记,由几何图形边框和文字构成。

4.10公共信息图形符号  public information graphical symbol

向公众传递信息,无需专业培训或训练即可理解的标志用图形符号。

4.11设备用图形符号  graphical symbols for use on equipment

用于各种设备,作为操作指示或显示其功能、工作状态的图形符号。

4.12(职业危害)告知卡  billboard

(有毒物品作业岗位职业病危害)《告知卡》,指设置在使用高毒物品作业岗位醒目位置 上的一种警示标示,它以简洁的图形和文字,将作业岗位上所接触到的有毒物品的危害性告知劳动者,并提醒劳动者采取相应的预防和处理措施。《告知卡》包括有 毒物品的通用提示栏、有毒物品名称、健康危害、警告标识、指令标识、应急处理和理化特性等内容。

4.13化学品安全说明书  (MSDS) material safety data sheet

MSDS是化学品生产或销售企业按法律要求向客户提供的有关化学品特征的一份综合性法律文件。它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容。

4.14设备安全装置  device safety feature (equipment safety devices)

设备出厂时附带的和企业增加的,用以进行安全防护或职业危害控制的设备组成部分或附 属装置;其中要求统计并建立清单的安全装置包括安全联锁装置、安全报警装置、职业危害现场通风和现场除尘装置等,不包括设备工作平台与走道、设备自身以外 的管道、建筑物设施的防护装置,也不包括能直观、目视检查的急停开关、防护网、罩、防护栏等。

4.15有限空间作业   confined spaces work

作业人员进入许可性有限空间的作业;其中有限空间是指仅有1个~2个人孔,即进出口 受到限制的密闭、狭窄、通风不良的分隔间,或深度大于1.2 m封闭或敞口的通风不良空间;许可性有限空间是指存在任何可能造成职业危害、人员伤亡的有限空间场所,此种情况具有如下特点:空间内的气体,具有危害性, 空间内存在可能导致进入者身体受限的设备、设施或其它公认的严重的安全或健康风险。

4.16产品标识  product identification 

产品的名称、型号、承制单位名称(或代号)、质量状况、生产日期、批号、保存期限、警示等识别标志。 

 

5.设备前期管理术语

5.1设备前期管理  fore period management of plant

设备前期管理是指从规划到投产这一阶段的全部工作。包括设备方案的构思、调研、论证 和决策;自制设备的设计、制造,外购设备的采购、订货;设备安装、调整、试运转;效果分析、评价和信息反馈等。对设备前期管理各环节,进行有效的安排、协 调和管理,为设备后期管理创造先决条件;充分发挥设备投资的效果。

5.2设备前期管理制度  regulation of fore period management of plant

对设备从规划带式到投产这一阶段的管理规定。它包括设备规划方案的调研、制定、论证 和决策;设备市场货源调查和信息的收集、整理、技术经济分析;设备投资计划的编制、费用预算、实施程序;设备采购、订货、合同管理;自制设备的设计、制 造;设备安装、调试运转;设备使用初期信息反馈管理;设备投资效果分析、评价和信息反馈等。

5.3设备使用初期信息反馈管理  information feedback management in initial operation period of plant

为设备从安装试运转到稳定生产的观察时期(一般约半年左右)做制定的管理规定。主要内容包括调整试车、各种负荷试验、生产验证、精度性能的保持、故障控制、维护保养、人员培训、使用等信息的反馈。

5.4寿命周期费用  (LCC) life cycle cost 

指设备一生的总费用,设备备从论证开始一直到报废的整个周期内发生的全部费用支出的总和。 

注:寿命周期费用包括设备的研究、设计、制造或购置、安装、调试、使用、维修、改造 直到报废为止所产生的费用总和。设备寿命周期费用一般由两部分组成。一部分是设置费,设备如由企业自制,则包括调研、研发设计、制造、安装、调试等费用, 如系外购,则包括购置费、运输费、安装和调试费。另一部分是维持费,它包括运行费和维修费两部分。设备寿命周期费用=设置费+维持费+清理费-残值。

5.5寿命周期费用分析   life cycle cost analysis

对寿命周期费用及其组成部分进行估算以及对各部分相互关系及相关的费用效能问题进行分析的一 种系统方法。其目的在于确定寿命周期费用主宰因素、费用风险项目和影响费用效能变化的因素。

 5.6寿命单位   life unit

对设备使用持续期的度量单位。如工作小时、千米、次数等。

5.7寿命周期   life cycle

设备从立项论证到退役报废所经历的整个时间。它通常包括论证、方案、工程研制与定型、生产、使用与保障(保养维护、维修等)以及报废等阶段。

5.8使用寿命   operational life 

设备在规定的条件下,从规定时刻开始,到故障间隔变得不可接受或设备的故障被认为不可修理时止的期限。

5.9设备经济寿命   economical of equipment

又称设备价值寿命,是指设备平均每年使用成本最低的年数,或设备从开始使用到创造最 佳经济效益所经过的时间。换言之,是从经济角度来选择最佳使用年限。是根据设备的使用费(包括维持费和折旧费)来确定设备的寿命,通常是指年平均使用成本 最低的年数,经济寿命用于确定设备的最佳折旧年限和最佳更新时机。

5.10设备的技术寿命   technical life equipment 

设备在技术上有存在价值的期间.即从设备开始使用,至被技术上更为先进的新型设备所淘汰的全部经历期,技术寿命的长短决定于设备无形磨损的速度。

5.11设备规划   investment plant of plant

根据企业经营方针、目标,考虑生产发展和市场需求、科研、新产品开发、节能、安全、 环保等方面的需要,通过调查研究,进行技术经济的可行性分析,并结合现有设备的能力、资金来源等综合平衡,以及根据企业更新、改造计划等而制定的企业中长 期设备投资的计划。它是企业生产 发展的重要保证和生产经营总体规划的重要组成部分。

5.12设备规划可行性分析   feasibility studies of plant project

对设备规划项目的技术先进性和经济合理性进行综合分析和论证,以期达到设备规划最佳经济效果的评价方法。

5.13可行性分析   feasibility study

世界上普遍采用的一种研究工程项目是否可行的科学。它通过各种有效的方法,对工程项 目进行分析,从技术、经济、财务等方面加以评价,最终给投资决策者提供是否选择该项目进行投资的依据。可行性分析的 焦点是:决定最佳投资时机和投资规模;提出可能实施的具体措施;着眼于资源的有效利用;站在中立客观立场上得出的结论。

5.14设备调研   investigation on plant

在将购置设备前规划的阶段,对能够生产该类型设备的一些生产厂进行其生产功能、可靠性、维修性、环保安全性以及寿命周期费用等情况的调查研究。

5.15设备选型   plant model selection

根据生产工艺要求和市场供应情况,按照技术上先进、经济上合理,生产上适用的原则, 以及可靠性、维修性、操作性和能源供应等要求,进行调查和分析比较,提出几种可供选择的方案,择优而选购所需色汇报的运作。具体考虑的内容有:设备生产效 率,工艺质量保证程度,可靠性,维修性,安全性,环保性,能源、材料消耗低,使用寿命长等。

5.16经济可行性分析   economic feasibility analysis 

对设备项目在保证先进性的前提下进行的费用合理性和实现可能性的分析活动。 

5.17可维修性   maintainability

设备易于维修的特性。设备在规定的条件下和规定的时间内,按规定的程序和方法进行维修时,保持或恢复到规定状态的能力。应便于进行清扫、点检、润滑、调整等日常维护活动,一旦发生故障,能在规定的维修条件下及时完成维修作业。

5.18设备的可靠性   reliability theory

设备或系统在规定条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。或指其在规定的时间内,完成规定任务的无故障工作的可能行。

5.19设备的节能性   energy saving property of plant

指设备利用能源的性能。节能性好的设备,表现为热效率、能源利用率高,能源消耗量少。一般以机器设备单位开动时间的能源消耗量来表示,如小时耗电量、耗气量。

5.20设备的耐用性   durability or plant 

衡量设备在使用过程中所经历自然寿命期长短的指标。

5.21安全性   safety

设备所具有的不导致人员伤亡、系统毁坏、重大财产损失或不危及人员健康和环境的能力。

5.22设备的安全性   safety of plant

指设备本身的安全装置符合操作维修安全要求。在可能发生操作失误、出现故障时不致造 成大的破坏;在过载荷情况下,设备不会发生严重损坏;在发生事故时,也不会造成大的人身危险。这要求设备设计制造具有安全安全系数,控制系统完善,监测仪 表齐全,并应具有各种故障监测和指示装置。

5.23设备的灵活性   flexibility of plant

指在工作对象固定的条件下,设备能够适应不同的工作条件和环境,操作、使用比较灵和方便,而对于工作对象可变的加工设备,要求能够适应各加工性能,通用性强。

5.24设备的环保性   environmental protection property of plant

指设备的噪音和设备排出有害物质(废气、废水、废渣)以及设备的各种泄漏对环境的污染程度。

选择设备时,要把噪音控制在保护人体健康的卫生标准范围内。如果设备排放出的废气、废水、废渣污染环境,应配有治理三废的附属设备。 

5.25设备技术性能   technical properties of plant

技术规格、精度等级、结构特性、运行参数、工艺规范、生产能力的总称。

5.26功能   function

事物或方法所发挥的有利的作用、效能。

注:功能是机器或系统所要求的或期望的作用和指定的活动。

5.27性能   performance

机器运行工艺过程中的行为、特性和效率。

5.28可靠性  reliability

产品在规定的条件下和规定的时间内,完成规定功能的能力。

5.29方案论证   concept demonstration 

对设备多种方案进行论述与证明及择优的过程。 

5.30招标   invite tenders 

是指招标人(买方)发出招标通知,说明采购的商品名称、规格、数量及其他条件,邀请投标人(卖方)在规定的时间、地点按照一定的程序进行投标的行为。

5.31投标   bid tender 

投标是与招标相对应的概念,它是指投标人应招标人的邀请或投标人满足招标人最低资质要求而主动申请,按照招标的要求和条件,在规定的时间内向招标人递交,争取中标的行为。

5.32开标  bid opening

指招标单位在规定的时间、地点内,在有投标人出席的情况下,当众公开拆开投标资料(包括投标函件),宣布投标人(或单位)的名称、投标价格以及投标价格的修改的过程。

5.33设备询价  to enquire plant price

将订购设备的名称、规格、型号、数量、包装及交货期等条件列出后,向供方查询价格。

5.34设备报价  to quote plant price

由供方根据用户询价函件的要求条件,回答用户在某一时间间隔内设备的分项价格、总价和交货期。

5.35设备型号  equipment model

用字母、数字表示设备(产品)型式、规格的一种符号。

5.36设备型式  type of equipment

指同一种规格的设备(产品),按期形状、结构、性能的不同而划分的类别。

5.37开箱检查   open-case inspection

企业组织设备、技改、档案、技术等部门有关人员以及卖方(或委托的代理人)、买方、 商检、海关、保险公司等有关代表,在现场打开设备包装箱,检查并登记实物、技术资料与装箱单是否相符,设备配套是否齐全,设备外观有无残损、锈蚀、变形 等,并请在场有关各方在检验单上会签,上述工作称为开箱检查。

5.38设备安装  equipment installation

安装设备工艺平面布置图及有关安装技术要求,将已到货并经开箱检查的外购色汇报或大修、改造、自制设备等安装在规定的基础上,进行找平、稳固、运转、验收使之满足生产工艺要求,以上工作统称为设备安装。

5.39基础放线  foundation setting out 

在基础表面划出机器安装及验收所需的基准线。 

5.40定位基准  positioning datum level 

用来确定机器设备安装位置的点、线、面基准。 

5.41就位  lifting in place 

指将机器按规定摆放到安装位置的过程。

5.42初找正   preliminary leveling

指地脚螺栓孔一次灌浆或锚固地脚螺栓固定前的机器安装中心、水平和标高的调整。 

5.43最终找正   final leveling 

在机器的地脚螺栓紧固的情况下对机器安装中心、水平和标高的调整。 

5.44一次灌浆   first grouting   

机器初找正后对地脚螺栓孔的灌浆。 

5.55二次灌浆  second grouting   

对机器最终找正后对底座的灌浆。 

5.56轴对中  shaft alignment 

又称联轴器找正,指调整轴线相对于基准轴线的径向位移和轴向倾斜符合规定的要求。 

5.57径向位移  radial displacement 

调整轴线相对于基准轴线在径向位置上的偏移量。 

5.58轴向倾斜   axial displacement 

调整轴线相对于基准轴线的倾斜程度。 

5.59装配   assembly 

按规定的技术要求将若干零件组合成部件或将若干零件和部件组合成机器的过程。 

5.60压入法装配   assembling by pressing in 

用静力或冲击力装配零部件的方法。  

5.61温差法装配  assembling by temperature differential   

用加热包容件或冷却被包容件的方法来装配过盈配合件。 

5.62抬轴法   axis lifting   

测量轴承径向间隙的方法,装好轴承,在轴颈和轴承盖的最高点各打上一只百分表,然后用专用

工具缓慢均匀地将轴垂直向上抬起,直到轴承盖处的百分表产生0.005   mm读数为止,测得轴颈百分表的数值就是轴承径向间隙。 

5.63压铅法   lead extrusion   

测量轴承径向间隙的方法,把轴颈放在轴承下瓦上,在上瓦和轴颈之间放入软铅丝,用螺栓紧固轴承壳,然后打开轴承壳和上轴瓦,测量被压软铅丝厚度,再按公式计算出轴承径向间隙。 

5.64轴承紧力  the tight power of bearing 

轴承在工作过程中,为了防止轴承在轴承座内发生转动或轴向移动,使轴承体和轴承座为过盈配合,其过盈量值称之为轴承紧力。

5.65夹帮   pinch from both sides 

对开式轴承体中,滚动轴承外圈与轴承座在中分面位置的间隙,不能吸收由于轴承紧力产生的变形,使轴承外圈向内变形过大,对轴承造成损坏。  

5.66修帮   trimming mid separate of bearing 

装配对开式滚动轴承体时,对轴承盖与底座接合面按照规定要求进行修整。 

5.67刮研   scraping 

用涂色法检查零部件之间的接触情况,利用刮刀或锉刀对接触面进行刮削,使其接触满足技术要

求的方法。 

5.68脱脂   degrease 

用脱脂剂或其他相适宜的方法除去机器设备、零部件和管路含有的油(脂)。 

5.69酸洗  pickling 

使用特定的除锈、钝化清洗液,除去金属表面油污、锈皮和氧化层的过程方法。 

5.70油冲洗   oil flushing     

使用润滑油或其他相适宜的溶液,循环清洗管道内表面的过程方法。 

5.71单机试运转  solo test run 

检验机器的机械性能、安装质量符合规范和设计文件要求的运转过程。

5.72设备固定资产管理   fixed plant assets management

对企业属于固定资产的机械、动力设备在被转入固定资产后,编号、建帐、移装、封存、调拨、入库、出租、盘点、报废清理等环节的动态管理,上述工作统称为固定资产管理。

5.73设备折旧  depreciation of equipment

设备折旧就是固定资产折旧,设备在长期的使用过程中仍然保持它原有的实物形态,但由 于不断耗损使它的价值部分地、逐渐地减少。以货币表现的固定资产因耗损而减少的这部分价值在会计核算上叫做固定资产折旧。这种逐渐地、部分地耗损而转移到 产品成本中去的那部分价值,构成产品成本的一项生产费用,在会计核算上叫做折旧费或折旧额。计人产品成本中的固定资产折旧费在产品销售后转化为货币资金, 作为固定资产耗损部分价值的补偿。从设备进入生产过程起,它以实物形态存在的那部分价值不断减少,而转化为货币资金部分的价值不断增加,到设备报废时,它 的价值已全部转化为货币资金,这样,设备就完成了一次循环。

5.74设备租赁  plant leasing

筹措资金与增加设备紧密结合的一种新型投资方式。运用租赁手段可以在资金不足或无资金的情况下,从国内外租到所需设备来进行生产。

5.75保证期   guarantee period 

供方对其设备实行包修、包换、包退的责任期限。 

5.76设备技术档案  technical document of plant

设备从规划、设计、制造(购置)、安装、调试、使用、维修、改造、更新直至报废等全过程活动中形成并经整理应归档保存的图纸、图表、文字说明、计算资料、图片、录像、录音等科技文件资料。它是企业技术档案的一部分。

5.77技术标准  technical standard

与设备技术有关的国际标准、国家标准、行业标准、企业标准等相关技术标准的总称。

5.78设备管理四大标准  equipment management of the four standard

维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准的总称。

5.79设备管理六大标准 equipment management of the six standard

指操作标准、维护标准、点检标准、润滑标准、维修标准、备件标准的总称

注:设备管理六大标准是成都华标企管顾问在咨询实践中提出的。

5.80设备台账 unit account of plant

设备台账是掌握企业设备资产状况,反映企业设备拥有量及其分布变动情况的主要依据。

5.81工程监理单位   Construction project management enterprise  

工程监理单位是受建设单位委托为其提供管理和技术服务的独立法人或经济组织。工程监理单位不同于生产经营单位,既不承包工程,不参与承包商的利润分成,也不直接进行工程设计和施工生产。 

5.82监理   Construction project management  

建设工程监理是一项具有中国特色的工程建设管理制度。工程监理单位要依据法律法规、 工程建设标准、勘察设计文件、建设工程监理合同及其他合同文件,代表建设单位在施工阶段对建设工程质量、进度、造价进行控制,对合同、信息进行管理,对工 程建设相关方的关系进行协调,即 “三控两管一协调”,同时还要依据《建筑法》、《建设工程安全生产管理条例》履行建设工程安全生产管理法定职责。 

5.83 监理规划   Project management planning  

监理规划应针对建设工程实际情况编制。 

5.84监理实施细则   Detailed rules for project management  

监理实施细则是根据有关规定、监理工作实际需要而编制的操作性文件,如深基坑工程监理实施细则、安全生产管理监督实施细则等。

5.85设备监造   Supervision of equipment manufacturing 

建设工程中所需设备需要按设备采购合同单独制造的,项目监理机构应依据建设工程监理合同和设备采购合同对设备制造过程进行监督管理。 

5.86监理文件资料   Documentation of project management  

监理文件资料从形式上可分为文字、图表、数据、声像、电子文档等文件资料,从来源上可分为监理工作依据性、记录性、编审性等文件资料,需要归档的监理文件资料,按照国家有关规定执行。

5.87 HSE 管理  HSE management 

指对承包单位 HSE(健康、安全、环境)管理工作的管理。

5.88工地例会  Site Routine Meeting 

由项目监理机构主持的,在工程实施过程中针对工程质量、造价、进度、合同管理及 HSE 管理等事宜定期召开的,由有关单位参加的会议。 

 5.89三查四定 Three Check and Four Fix  

是工程交接前的一个特定程序。三查:查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程。四定:对检查出的问题定任务、定人员、定措施、定纠正时间。 

5.90中间交接  Mechanical completion (Intermediate Handover)
工程中间交接标志着工程施工安装的结束,由单机试车转入联动试车阶段,是承包单位向建设(使用)单位办理工程交接的一个必要程序。中间交接只是工程保管、使用责任的移交,不解除承包单位对工程质量、竣工验收应负的责任。
5.91联动试车 Linked in Commissioning 
一般先从单系统开始,然后扩大到几个系统或全装置的联运,目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、计算机等的性能和质量是否符合设计与规范的要求,包括系统的干燥、置换、三剂装填、水运、气运、油运等工作内容。
5.92 能源 energy
可以直接或通过转换提供人类所需的有用能的资源。
5.93 用户要求说明 (URS) User Requirements Specification
正式的文件性申明,陈述设备、系统、工艺、设施的每一个功能性、操作性和技术性品质或特征,以及预期的设备可以达到的商业性功能。(又叫做用户要求文件)
5.94 设计说明 (DS)Design Specification
一份正式性文件,用于厂商申明用户要求怎样得到满足。每一个必需的功能性,操作性或技术性品质或特征都被规定出来,包括适当的可接受标准或者通过适当的测试和(规定)的可接受标准容易得出结论。
5.95 工厂接收测试 (FAT) Factory Acceptance Test
一份以承包商或制造厂商为前提地文件性质地测试说明,已确定是否设备性能可以接收或则对设计或生产所作出的更改有必要。
5.96 客户现场接收测试 (SAT)Site Acceptance Test
在使用场所执行测试的文件说明,它确定是否设备运行可以接受或者有必要对设计或生产进行更改。
5.97 设计确认 (DQ)Design Qualification
应当证明设备的设计符合预定用途和要求;记录设备系统按照设计的书面证据,适合于目的用途,并且所设计的设备系统单元依据现行的工程原则和用户要求。
5.98 安装确认 (IQ)Installation Qualification
正式的文件性确认,对象或系统(如设备或计算机)按照他所提供的规范和图纸进行安装。
5.99 运行确认(OQ)Operational qualification
正式的文件性确认,对象或系统(如设备或计算机)在整个预期的操作范围内按照他所提供的规范进行操作。
5.100 性能确认 (PQ)Performance qualification
正式的文件性确认,当设备系统(或成组的相关系统)在正常环境下操作时,能够按计划持续工作。
5.101 工艺验证 (PV)Process Validation
应当证明一个设备按照规定的生产工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
5.102 工艺控制 (PC)Process Control
确定在常规生产和工艺控制中预期使用的每一个关键设备工艺参数的范围。
5.103 设备验证 (EV)Equipment Validation
机械(设备)验证是企业证明设备的任何程序、生产过程、物料、活动或系统确实能导致预期结果的有文件证明的一系列确认的活动。
5.104 验证方案  (VP)Validation Protocol
一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面计划。
5.105 验证文件  (VD) Validation Document
验证实施过程中形成系统的资料类文件的总称。
5.106 质量源于设计 (QbD) Quality by Design
在可靠的科学和质量风险管理基础之上的,预先定义好目标并强调对产品与工艺的理解及工艺控制的一个系统的研发方法。
5.107 过程分析技术(PAT) Process   Analytical   Technology       
一个系统,即作为生产过程的分析和控制,是依据生产过程中的周期性检测、关键质量参数的控制、原材料和中间产品的质量控制及生产过程,确保最终产品质量达到认可标准的程序。






 

6.设备使用与维护术语


6.1使用可靠性  operational reliability
设备在实际的环境中使用时所呈现的可靠性,它反映设备设计、制造、使用、维修、环境等因素的综合影响。
6.2可用性  availability
设备在任一时刻需要和开始执行任务时,处于可工作或可使用状态的程度。
6.3设备操作规程  operation specification of equipment
是指对操作工人正确掌握操作技能的技术性规范。其内容是根据设备的结构运行特点,以及安全运行等要求,对操作人员在全部操作过程中必须遵守的事项、程序 及动作等做出规定。其内容如操作前现场清理及设备状态检查的要求;设备运行工艺参数;操作程序要求;点检、维护、润滑等要求。一般指为保证生产、工作能够安全、稳定、有效运转,有专业人员制定的,相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤。
6.4设备操作合格证  operation license
操作者经过专业技术培训和主管部门考试合格后,取得的允许操作某类型设备的证件。
6.5设备运行记录  operation record of equipment
以日、周或月为单位,用日志、周报、月报的形式所保存的设备运行和使用情况。
6.6维护  servicing
为使设备保持规定状态所需采取的措施,如:润滑、加油、紧固、调整和清洁。有时也称为保养。
6.7设备维护  equipment service, maintenance
为防止设备性能劣化(退化)或降低设备失效的概率,按事先规定的计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措施。其作用在于延缓设备工作能力的降低,保持设备经常处于良好技术状态。
6.8设备维护规程  equipment service specification
对设备日常维护保养方面的要求和规定。其主要内容包括:设备要达到整齐、清洁、润滑、紧固、防腐、安全;定期检查评比设备维护活动等。
6.9设备完好  plant good condition
设备完好是指符合规定的功能,设备处于完好的技术状态。
注:对完好设备的要求有三条,1)设备性能良好,如机械加工设备的精度达到工艺要求;动力设备的功能达到原设计或规定标准,运转无超温、超压等现象;2)设备运转正常,零部件齐全,安全防护装置良好,模式、腐蚀程度不超过规定的标准,控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常;3)原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常,基本无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象,外表清洁整齐。
6.10包机制  machine contracting system
把设备的使用及日常维护有操作人员采用合同的形式承包下来。在包机制基础上发展起来的双包制,则由操作人员和检修人员签订“双包合同”,共同负责管好、用好、修改好设备。
 

7.设备点检与监测术语
 

7.1点检   checking
为使设备保持原有的规定状态(性能),通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或者借助工具、仪器,按照预定的周期和标准对设备进行检查,发现设备劣化信息、故障隐患等的过程。
注:点检是一种及时掌握设备运行状态,指导设备状态维修的一种科学的管理方法。
7.2日常点检   daily checking
通过五感或借助于通用的工器具对设备控制点状态、精度的劣化趋势进行诊断,并提出改善对策及定修计划等的点检行为。包括实施5S、实施紧固、调整、润滑等基础工作。
7.3精密点检   precise checking
也称为状态监测和状态诊断。由专业点检员运用专业仪器、仪表对设备的状态精度或在线或离线进行测试和诊断分析,量化地确定设备状态理化指标劣化倾向,并提出解决方案的点检行为。
7.4状态监测  (CBM) condition based maintenance
检测与收集反映机器状态的信息和数据。
注:如何故障或失效发生,则机器状态恶化。以状态为基础的维修体制,在国内通常称为状态维修或视情维修。这种维修体制是随着故障诊断技术的进步而发展起来的。通过对设备进行各种参数测量,随时反映设备实际状态。测量的参数可以在足够的提前期间发出警报,以便采取适当的维修措施。这种预防维修方式的维修作业一般没有固定的间隔期,维修技术人员根据监测数据的变化趋势做出判断,再确定设备的维修计划。
7.5点检路线图   checking route map
设备的点检人员根据自己承担点检对象(设备)的范围,编制好路线最短的、容易记忆的、且包括所有需要点检设备的路程行路图,称之为点检路线图。
7.6点检标准   checking standard
指规定点检作业技术要求的文件。点检标准的内容包括:点检的设备、部位、判定标准、状态、工具、周期、分工、记录等要求。
7.7点检实绩管理  checking of performance management
点检实绩管理的目的,是要通过定期分析点检实绩来修正、改善点检的目标,找出设备薄弱环节或难以维护部位,提出改进意见,以提高设备点检作业的效率。  
7.8P-F间隔  P-F interval
设备的潜在性故障,指故障发生前的一些预兆,是可观察,可检测,可鉴别的物理状态,它表明一种可能的故障即将发生。功能性故障是指设备已丧失了某种规定功能。从设备的可靠性及运行效率最大化的角度来看,在设备进入潜在故障期,但尚未发展成功能故障时进行的维修活动是最有效的。设备从潜在故障到功能故障的间隔期称为P-F间隔。掌控设备的劣化趋势很大程度上取决于对设备P-F间隔的把握。
7.9技术状态   configuration
技术文件中规定的,并在设备中达到的功能特性和物理特性。
7.10技术状态标识  configuration identification
指确定设备结构,选择技术状态项目,将技术状态项目的物理特性和功能特性及接口和随后的
更改形成文件,为技术状态项目及相应文件分配标识特性或编码的活动。
7.11技术状态控制  configuration control
在技术状态文件正式确立后,对技术状态项目的更改,包括技术状态文件更改以及对技术状态产生影响的偏离和超差,进行评价、协调、批准或不批准以及实施的所有活动。
7.12设备技术状况  technical conditions of equipment
指设备所具有的工作能力,包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环保、能源消耗等所处的状态及变化状况。
7.13设备技术状态管理  technical conditions management of plant
通过检查监测等手段收集、分析和处理设备技术状态变化的信息,及早发现或预测设备的功能失效和故障,适时地采取维修或更换对策,以保证设备处于良好的技术状态。
7.14设备状态监测与诊断技术管理  equipment condition monitoring and diagnostic technology management
对运行设备,运用各种手段和人的五感进行数据和信号采集,分析判断设备劣化趋势和故障部位、原因并预测变化发展,提出防范措施,防止和控制突出故障出现,为设备状态维修提供可靠依据而进行的管理。
7.15技术状态纪实  configuration status accounting
对已确定的技术状态文件、建议的更改状况和已批准更改的执行状况所做的正式记录和报告。
7.16(振动状态监测)永久性安装的系统  permanently installed system
这种类型的系统是传感器、信号适配器、数据处理和数据存储装置永久性安全的系统。数据采集可以是连续的或周期的。永久性安全系统通常用于昂贵和关键的机器或者拘役复杂监测任务的机器。
7.17(振动状态监测)半永久性的  semi-permanent
半永久性的系统是永久性系统和便携式系统之间的一种交叉。在这种类型的系统中,传感器通常是永久性的,而数据采集部件是间歇式连接。
7.18(振动状态监测)便携式监测系统  the portable monitoring system
便携式监测系统与“连续”在线系统功能类似,但较省事且便宜。对于这种配置,采用便携式数据采集器自动或手动周期性地记录数据。便携式监测系统比较普遍用来在机器预先选的位置上以一定的时间间隔、周期地手动记录测量结果。数据通常就地输入和存储在便携式数据采集器上,可以立即进行初步的粗略分析。然而对于更深入的处理和分析,需要把数据下载至相应软件的电脑上进行。
7.19衰减  attenuation
通常指由于信号传播的距离或通过介质的密度所引起的信号强度的减弱。
7.20背景噪声  background noise
出现在信号中的不希望有的噪声,它不能归于特定的原因。
7.21动态范围  dynamic range
传感器或分析仪能检测到的最大值与最小值之比。
注:动态范围通常用分贝表示。分贝是最大量值与最小量值之比的以10为底的对数的20倍。
7.22热成像  thermography
应用红外成像仪,借助测量目标表面辐射的红外线能量,将结果转换成等效表面温度,能远距离不与目标接触测量其温度变化。
7.23摩擦电噪声  turboelectric noise
由于电缆的弯曲或运动在屏蔽电缆中引起的噪声。
7.24特征  feature
由原始的或处理过的参数或者外部观察导出的数据项。
7.25离线  off line
(状态监测与诊断)周期性的或间歇性的数据收集。
7.26在线  on line
(状态监测与诊断)连续的数据收集。
7.27性噪比  signal-to-noise ratio
波的峰值与其本底噪声的峰值之比
注:信噪比通常用分贝(dB)表示。
7.28基线  baseline
一个或一组描述符,它提供机器在各种过程下正常状态的基准。
注:基线易在机器的稳态状态参数下确定。即使过程状态时稳态的。但由于某些状态参数(如温度)变化,机器的状态可能变化。
7.29特种设备 Special equipment
是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器(含气瓶,下同)、压力管道、电梯、起重机械等。特种设备包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。
7.30锅炉  boiler
是指利用各种燃料、电或者其他能源,将所盛装的液体加热到一定的参数,并承载一定压力的密闭设备,其范围规定为容积大于或者等于30L的承压蒸汽锅炉;出口水压大于或者等于0.1MPa(表压),且额定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉;有机热载体锅炉。 
7.31压力容器  pressure vessel

是指盛装气体或者液体,承载一定压力的密封设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1Mpa(表压),且压力与容积的乘积大于或者等于2.5Mpa•L的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体古典式容器和移动式容器。
7.32压力管道  pressure conduit
是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管状设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易燃、有毒、有腐蚀性且最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于25mm的管道。
7.33电梯  elevator
是指动力驱动,利用沿刚性导轨运行的箱体或者沿固定线路运行的阶梯(踏步)进行升降或者平行运送人、货物的机电设备,包括载人(货)电梯、自动扶梯、自动人行道等。
7.34起重机械 hoisting machinery
是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备,其范围规定起重量大于或者等于0.5t的升降机;额定起重量大于或者等于1t,且提示高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。

7.35 无损检测 non-destructive test(NDT)
在不损伤材料的情况下,检验其内部和表面缺陷的方法,常见的有声发射检测、超声波检测、电磁检测等。
 

8.设备故障与维修术语
 

8.1失效  failure
丧失完成某项规定功能的能力。
8.2反常  abnormality
偏离标准的状态。
8.3异常  anomaly
系统中的不规则或反常。
8.4功能异常  abnormal function
指设备的工作状况突然出现不正常现象,这是最常见的故障症状。
注:功能异常如:设备启动困难、启动慢,甚至不能启动;设备突然自动停机;设备在运转过程中功率不足、速率降低、生产效率降低;设备运转过程中突然紧急制动失灵、失效等;这种故障的征兆比较明显,所以容易察觉。
8.5征兆  sign
信号的特征参数,它表明有关状态的信息。对比:症状 symptom
8.6报警  alarm
当遇到选定的参数或其逻辑组合异常,要求采取纠正行动时,用于通知人员而设计的运行信号或信息。
注:报警是比预警更严重的异常区间,而且宜用红色指示识别。
8.7虚警  false alarm
机内测试或其他监测电路指示有故障而实际上不存在故障的现象。
注:机内测试指系统或设备自身具有的检测和隔离故障的自动测试功能
8.8故障  failure
当机器的一个部件或组件劣化或出现可能导致机器失效的反常状态时,不能执行规定功能的状态。
注1:故障可以是失效的结果,但未失效的也可能存在故障。
注2:机器在工作过程中,因某种原因“丧失规定功能”或危害安全的现象。“产品”可以是元件、零件、部件、系统或设备。“规定功能”是指在产品的技术文件中明确“规定的”功能。“失效”有时也被称为“故障”。但是,故障往往是可以修复的。
注3:按设备浴盆曲线,故障可划分为:早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。 1)、早期故障期,亦称磨合期,该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加,各机件逐渐进入最佳配合状态,故障率也逐渐降至最低值。2)、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致,没有一种特定的失效机理主导作用,因而故障是随机的。3)、机械长期使用后,零部件因磨损、疲劳,其强度和配合质量迅速下降而引起的,其损坏属于老化性质。 
8.9设备故障  equipment failure
指设备(系统)部分或完全失去工作能力的现象。
注:设备故障有突发性和渐发性,有功能停止型和功能下降型。
8.10故障进展  fault progression
故障严酷程度随时间变化的特征描述。
8.11失效率  failure rate
总体的失效数目除以总体使用寿命单位数。
注:失效率总是在稳定状态下的一段时间间隔内测量。
8.12故障频率  fault frequency
具体故障发生的频率。
8.13设备事故  plant accident
指设备因非正常损坏造成停产或效能降低,停机时间和经济损失超过规定限额者。
注:设备事故分为一般、重大、特大三类。
8.14责任事故  liability accident
由于认为原因造成的设备事故。例如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷、超越规程运行、润滑不良、没按期或按规程检修、修理质量不良、忽视安全措施等。
8.15质量事故  accident due to quality
凡因设备设计、制造和修理质量不良、安装不当而造成设备损坏、停产或功能降低者。
8.16自然事故  natural accident
凡因遭受自然灾害,如洪水、风灾、雷击、地震等致使设备损坏或功能降低者。
8.17早期故障  infancy failure
设备在寿命的早期因设计、制造、装配的缺陷等原因发生的故障,其故障率随着寿命单位数的增加而降低。
8.18零故障   Zero fault
指设备在一定的时间段内没出现故障(功能停止型故障或功能下降型故障)。
8.19偶然故障   random failure
由偶然因素引起的故障。
8.20渐变故障   gradual failure
设备性能随时间的推移逐渐变化而产生的故障。这种故障一般可通过事前的检测或监控来预测,有时可通过预防性维修加以避免。
8.21完全故障   complete fault
设备完全丧失工作能力,不能运行的故障。
8.22局部故障   partial fault
设备部分丧失工作能力,即降低了使用性能的故障。
8.23间歇故障  intermittent failure
设备发生故障后,不经修理而在有限时间内或适当条件下自行恢复功能的故障。
8.24突发性故障   Sudden failure
通过事先的测试或监控不能预测到的,及事先并无明显征兆,亦无发展过程的随机故障,发生故障的概率与使用时间无关.
8.25渐发性故障   gradual failure
通过事先的测试或监控可以预测的故障,发生故障的概率与时间有关,使用时间超长,发生故障的概率越高,如设备的磨损、腐蚀、疲劳、老化等。
8.26故障树   fault tree
表示故障因果关系的逻辑分析图。
8.27故障码(故障代码)  diagnostic trouble code (DTC)
设备诊断中用以显示故障特种的数字符号。
8.28故障字典   fault dictionary
指设备的设计制造厂家或企业设备维护维修者将故障诊断经验进行条理化总结,以表格形式反映出来,即为故障字典。故障字典把各种故障现象、有关信息、故障可能出现的部位、解决办法逐一说明,印刷成册,供使用、维护、维修人员分析、排除故障使用的工具书。
注1:有些现代设备制造厂商,为了使其产品便于维护,随产品自身附带一套自检测系统来对自身的运行加以监控,一旦出现故障便自动停机并显示其故障编号。用户或专业维修人员即可根据显示的信号,查阅该设备的故障字典手册,对故障的发生部位进行检修,及时排除故障以保证设备的正常运行。这种带有自检系统和故障字典的设备,使设备的维护和诊断有较好的透明度,给检修带来方便,同时也增加了该设备的用户友好性和信誉。
8.29耗损故障   wear out failure
因疲劳、磨损、老化等原因引起的故障,其故障率随着寿命单位数的增加而增加。
8.30磨损性故障   wear fault
由于运动部件磨损,在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中,互相接触做相互运动的对偶表面,在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。
8.31腐蚀性故障   corrosion failure
按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀3类。化学腐蚀:金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电电化学腐蚀:金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。物理腐蚀:金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触,使金属某一区域不断熔解,另一区域不断形成的物质转移现象,即物理腐蚀。在实际生产中,常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式,即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。
8.32断裂性故障   fracture failure
  可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。
  脆性断裂:可由于材料性质不均匀引起;或由于加工工艺处理不当所引起(如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当,就容易产生脆性断裂);也可由于恶劣环境所引起;如温度过低,使材料的机械性能降低,主要是指冲击韧性降低,因此低温容器(-20℃以下)必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化,从而引起脆性断裂。
  疲劳断裂:由于热疲劳(如高温疲劳等)、机械疲劳(又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等)以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。
  应力腐蚀断裂:一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备,如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质,则将使材料产生裂纹,并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂,黄铜在含氨介质中的开裂,都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏,也是应力腐蚀断裂。
塑性断裂:塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。
8.33老化性故障   aging failure
指因设备老化而引起的故障。
8.34故障模式   failure modes
故障的表现形式。如短路、开路、断裂、过度耗损等。
8.35故障分析   failure analysis
发生故障以后,通过对设备及其结构、使用和技术文件等逻辑确定故障原因和故障机理的过程。
8.36失效机理   invalid mechanism
引起失效的物理、化学、生物等变化的内在原因。
8.37故障机理   failure mechanism
引起故障的物理的、化学的、生物的或其他的过程。
8.38故障原因   failure cause
引起故障的设计、制造、使用和维修等有关因素。
8.39根本原因   root cause
导致失效模式产生的事件序列开始时发生的一组状态和(或)作用。
8.40根本原因失效分析   (RCFA) root cause failure analysis
失效之后,逻辑地系统地检查一个项目,包括它的构造、应用和文件,以识别失效模式,并确定失效机理和它的基本原因。
注:根本原因失效分析经常用于解决慢性问题。
8.41电路容差分析   circuit tolerance analysis
预测电路性能参数稳定性的一种分析技术。研究电子元器件和电路在规定的使用条件范围内,电路组成部分参数的容差对电路性能容差的影响。
8.42故障报告、分析、纠正措施系统( FRACAS )failure report ,analysis & corrective action system
通过及时报告设备发生的故障,分析故障原因,并采取有效的纠正措施,靠性增长的一种管理系统。
8.43设备诊断作业   diagnostic operation of equipment
设备诊断过程中的技术操作
8.44设备诊断技术规范   diagnostic norms of equipment
对设备报诊断作业技术要求的规定。
8.45综合诊断   integrated diagnosis
通过分析和综合各种诊断相关要素,以经济有效的方式使系统诊断能力达到最佳的一种设计和管理过程。诊断相关要素包括测试性、自动和人工测试、人员和培训、维修辅助手段和技术信息等。
8.46故障影响   failure effect
故障模式对设备的使用、功能或状态所导致的结果。
8.47故障判据   failure criterion
判断是否属于故障的依据,也称故障判断准则。
8.48故障检测率  ( FDR) fault detection rate
用规定的方法正确检测到的故障数与故障总数之比,用百分数表示。
8.49失效模式   failure mode
观察到的失效的效应。[ISO/IEC 2382-14]
以应用于基于分析的新系统,或者基于历史数据的现有系统。
8.50故障模式与影响分析  (FMEA)failure modes and effects analysis
分析设备中每一个可能的故障模式并确定其对该设备及关联设备所产生的影响,以及把每一个故障模式按其影响的严重程度予以分类的一种分析技术。
8.51故障模式、影响与危害性分析(FMECA) failure modes effects and criticality
同时考虑故障发生概率与故障危害程度的故障模式与影响分析。
8.52风险评价  risk assessment
通过费用、计划和其他管理事项权衡风险的过程。
注:他包含识别风险、评估这些风险、确定行动的方针以及跟踪决定的效用。
8.53防错设计  anti-error design
使设备能够防止人员误操作,从而避免故障或事故发生的一种设计方法。
8.54劣化  deterioration(of equipment performance)
设备在使用过程中,由于零部件磨损、疲劳或环境造成的变化、腐蚀、老化等原因,是原有性能逐渐降低的现象。通常这是正常磨损到急剧磨损的临界过程。
8.55设备劣化   equipment ageing
指由于设备的有形磨损所带来的设备精度和性能下降和设备价值下降。
8.56老化   ageing
设备零件材料的性能随使用时间的增长而逐渐衰退的现象。
8.57设备老化  equipment ageing
一个拟人化的概念,是对设备陈旧程度的形象化表述。当某设备的使用达到经济寿命年限、技术上已被先进的新型设备所代替、社会上已不再生产原型号设备时,该设备可视为已严重老化。企业解决设备老化的途径有:1)、进行设备技术改造,即用新技术、新器件改造老设备,使其局部更新,延长技术寿命;2)适时更新经济上、技术上已不宜于修复可改造的老旧设备。
8.58畸变   distortion
与正常形状或配置的偏差。
8.59对中   alignment
按照设计准则,使机器系统部件的轴线处于重合、平行或垂直的状态。
8.60热增长  thermal growth
由于温度变化,膨胀要引起的系统部件尺寸的变化。
8.61零件磨损   parts depreciation
设备零件工作表面的物质,由于相对运动不断损耗的现象。
8.62磨损过程   wear process
相对运动零件的表面物质不断损耗的过程。
8.63正常磨损   normal wear
设备零件磨损率在设计允许或技术文件规定的范围内。
8.64异常磨损   abnormal wear
设备零件磨损率超出设计允许或技术文件规定的范围。
8.65磨损率   wear rate
磨损量对于产生磨损的行程或时间之比。通常可用3种方法表示磨损率:1)单位滑动距离的材料磨损量;2)单位时间的材料磨损量;3)每转或每一摆动的材料磨损量。
8.66异响   abnormal knocking
设备总成或机构在工作中产生的超过技术文件规定的不正常响声。
8.67泄漏   leakage
管道或容器漏气(液),或设备上的密封部位漏气(液)量超过技术文件规定的现象。
8.68点蚀   pitting
摩擦表面材料由于疲劳脱落,在摩擦表面形成凹坑的现象。
8.69咬粘   seizure
两摩擦表面因粘附和材料转移发生损坏,进而导致相对运动中止的现象。
8.70穴蚀   cavitation
相对于液体运动的固体表面,因气泡破裂产生局部冲击高压或局部高温所引起的表面凹坑的现象。
8.71疲劳   fatigue
设备零件在较长时间内由于交变载荷的作用,性能变差,甚至产生断裂的现象。
8.72变形   deformation
设备零件在使用过程中零件要素的形状和位置发生变化而不能自行恢复的现象。
8.73缺陷   defect
设备零件任一参数不符合技术文件要求的状况。
8.74损伤   damage
在超过技术文件规定的外因作用下,使设备或其零件的完好技术状况遭到破坏的现象。
8.75化学腐蚀   chemical corrosion
金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。
8.76电化学腐蚀   electrochemical corrosion
金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。 
8.77物理腐蚀   physical corrosion
金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触,使金属某一区域不断熔解,另一区域不断形成的物质转移现象,即物理腐蚀。 
注:在实际生产中,常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式,即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。 
8.78脆性断裂   brittle fracture
可由于材料性质不均匀引起;或由于加工工艺处理不当所引起(如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当,就容易产生脆性断裂);也可由于恶劣环境所引起;如温度过低,使材料的机械性能降低,主要是指冲击韧性降低,因此低温容器(-20℃以下)必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化,从而引起脆性断裂。
8.79疲劳断裂   fatigue fracture
由于热疲劳(如高温疲劳等)、机械疲劳(又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等)以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。 
8.80应力腐蚀断裂   stress corrosion cracking
一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备,如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质,则将使材料产生裂纹,并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂,黄铜在含氨介质中的开裂,都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏,也是应力腐蚀断裂。 
8.81塑性断裂  plastic fracture
塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。
8.82塑性变形   plastic deformation
物体在 外力作用下,应力超过材料屈服极限以后产生的变形,即使除去外力,也不能恢复到变形前的形状和尺寸
8.83强度   strength
材料或构件受载时抵抗破坏的能力。
8.84症候群   syndrome
集合地指示或表征反常状态的一组征兆或症状。
8.85频率分析   frequency analysis
用检查频(率)域显示完成的机器分析。
注:产生的频率常用来确定强迫作用。
8.86佩瑞多分析   pare to analysis
把问题的主要原因(必要的少数)与次要原因(无关紧要的多数)分离的简单方法。
8.87维修   maintenance
为使设备保持或恢复到规定状态所进行的全部活动。
8.88设备修理   equipment Repair
设备技术状态劣化或发生故障后,为恢复其功能而进行的技术活动,包括各类计划修理和计划外的故障修理及事故修理。
注:设备维护是为了维持设备完好技术状况或工作能力而进行的作业;维修是为了恢复设备完好技术状况或工作能力和寿命而进行的作业。主要区分是维持与恢复。
8.89设备检修规程   plant maintenance specification
设备检修规程是对设备检修工艺、修理方法、质量标准、竣工验收等做出规定的技术性文件。其内容有:检修前设备技术状态的调查,检修前预检测试记录,设备修理所需的修复件、 更换件、工具、检测器具等明细表,设备检修的程序和工艺、检修工程网络图、安全要求;设备修理的质量标准和要求;设备修理后的试运行等规定。
8.90集中维修   centralized maintenance
企业内部所有的维修工作,包括计划安排、修理、管理以及全部维修人员,都由一个机构统一领导的方式。
8.91分散维修   decentralized maintenance
维修人员及其资源配置在各生产部门,由各生产部门负责安排维修工作。
8.92混合维修   combined maintenance
分散和集中相集合的维修组织形式。这种形式可兼有分散和集中两种维修方式的优点。
8.93预防性维修  preventive maintenance
通过系统检查、检测和消除设备的故障征兆,使其保持在规定状态所进行的全部活动。包括预先维修、定时维修、视情维修和故障检查等。
8.94修复性维修   corrective maintenance
设备发生故障后,使其恢复到规定状态所进行的全部活动。它可以包括下述一个或多个步骤:故障定位、故障隔离、分解、更换、组装、调校及检测等。也称修理。
8.95预测   prognostics
对故障的症状进行分析,以预言未来的状态和剩余使用寿命。
8.96预测性维修   predictive maintenance
强调对失效的预测,并依据设备的状态采取行动,以预防失效或劣化的维修。
8.97预防性维修   preventive maintenance
按照固定的计划表或规定的准则实施的维修,这些准则可以检测或预防功能性结构、系统或部件的劣化,以维持或延长它的使用寿命。
8.98预知性维修   proactive maintenance
强调例行检测贺对可能导致失效的根本原因的状态进行校正的维修类型。
例如:润滑油高污染、不对中和不平衡。
8.99定时维修  hard time maintenance
设备使用到预先规定的间隔期时,即按事先安排的内容进行的维修。它是预防性维修的一种方式。
8.100视情维修   on-condition maintenance
对设备进行定期或连续监测,发现其有功能故障征兆时,进行有针对性的维修。它是预防性维修的一种方式。
注:也可立即为视情修理或基于状态的维修,按技术文件规定对设备技术状况进行检测或诊断后,决定作业内容和实施时间的修理。
8.101损坏维修   breakdown maintenance
机器已经失效之后所进行的维修。
8.102预先维修  Proactive maintenance
针对故障根源采取的识别、监测和排除活动。
8.103总成互换修理法   unit exchange repairing method
用储备的完好总成替换设备上的不可用或需要维修的总成的修理方法。
8.104排故   failure remove
采取措施,消除装备发生的故障或故障隐患,使之恢复到良好状态的过程。
8.105大修   overhaul ,capital repair
工作量最大的一种计划维修。以全面恢复设备工作能力为目标,将设备的全部或大部分部件解体,修复基准件,更换或修复全部不合格的零件、附件,翻新外观,全面消除修前存在的缺陷,恢复设备的规定精度和性能。
8.106项修   item repair
是在设备技术状态管理的基础上,针对设备精度和性能的劣化程度,在判明故障部件的情况下,根据检查、监测、诊断结果,进行某些项目或部件的计划修理,使项目或部件符合成套设备或整台设备的功能和参数要求。这是一种适度的修理,经济性较好。
8.107改善修理   corrective maintenance
对经常发生重复性故障的色汇报或者存在设计、制造缺陷的设备,需要对设备可靠性、维修性、经济性、操作性等方面进一步改进的一种维修。为避免发生严重后果而需要立即着手进行的设备维修;或为了减少严重事故损失,对事故色汇报进行24小时昼夜修理均称抢修。
8.108抢修   First-aid repair
对于突然发生故障而停止工作的设备,在故障发生后立即进行的应急修理作业。为避免发生严重后果而需要立即着手进行的设备维修。
8.109日修   daily maintenance task
凡不影响主作业线生产,随时可安排停机进行的计划检修称日修。
注:日修也是实行定修制不可分割的一个组成部分。
8.110定修   scheduled maintenance
根据设备功能、状态、精度实际及设备运行寿命周期和点检所确立的精度劣化项目,按照维修技术标准、检修作业程序对生产作业线实施的计划停机维修。
注1:定修比较适合钢铁、冶金、水泥等行业。
注2:定修模型,根据设备装备水平、设备功能、状态、精度实际;设备综合管理能力并参照生产工艺流程的匹配要求所确定的设备检修(日修、定修、年修)周期及作业时间等相关要素的集合。
注3:定修时间,因定修所产生的生产作业线或单体设备停产时间。
8.111年修   yearly maintenance
由于定修内容和计划时间与投入的检修人员不能满足设备修理项目的检修工作量,需集中较长的修理时间,并且间隔周期也较长(周期在一年或一年以上),这种定期系统性组织的定修称为年修。
注:年修实质上是定修时间的延长,因此可视为是定修的一种特例。年修的特点是:涉及的物流面广、作业线长、项目集中、组织难度和规模大、投入人员多、计划性强。因此,年修是检修管理工作的重点之一。
8.112协力工程   Collaborative engineering
约定个性化要求、固定合作期限等商务条款的设备检修工程称为协力工程,简称协力,通常又细分为劳务协力和专项协力。
8.113设备检修计划    plant maintenance plan
消除设备技术状况劣化的一项设备管理工作计划。
注:根据设备的实际开动台时,技术状态、监测数据,主要零部件修理类别,设备在生产中所处的地位等,采用不同的维修方法,制订预防对策计划,是一种预防性和状态性相结合的修理计划。编制检修计划时,应根据设备的实际负荷开动时间、技术状况、检测数据、零部件失效规律、在生产过程中所处地位及其复杂等,采取与实际需要相适应的修理类别;并综合考虑生产、技术、物资、劳动力与费用等各方面的条件,来安排检修日期和确定检修时间。
8.114计划维修  scheduled maintenance
指按照预定计划进行的维修。常作为确保设备有效运转的预防性措施(如更换零部件)。
8.115计划外维修   maintenance out of plan
无法纳入计划或不在可预计、事先未曾列入计划情况下安排的维修。如故障修理和事故修理以及因采取事后修理方式而没有列入计划的维修。
8.116计划维修   scheduled maintenance
按预定的安排所进行的维修。
8.117非计划维修   unscheduled maintenance
不是按预定安排,而是根据设备的某些异常状态或某种需要而进行的维修。
8.118原位维修  on-equipment maintenance
维修对象不用拆离原来所在位置而进行的维修。
8.119离位维修  of-equipment maintenance
维修对象拆离原来所在位置而进行的维修。
8.120维修时间  maintenance time
停机维修所用的时间,不包括改进时间和延误时间。
8.121预防性维修时间   preventive maintenance time
对设备进行预防性维修所用的时间。
8.122修复性维修时间   corrective maintenance time
对设备进行修复性维修所用的时间。
8.123改进时间   modification time
为改善设备特性或增加新的特性而对其进行更改所用的时间。
8.124延误时间   delay time
由于保障资源补给或管理原因未能及时对设备进行保障所延误的时间。
8.125大修间隔期  (TBO) time between overhauls
在规定条件下,设备两次相继大修间的寿命单位数。
8.126平均故障间隔期  ( MTBF ) mean time between failure
指相邻两次故障之间的平均工作时间。对可以修理的设备从故障起到下一次故障为止,若干次的时间平均值。MTBF=某段时期的总工作时间/故障次数。
注:也可理解为平均无故障工作时间。是衡量一个设备的可靠性指标。单位为“小时”。它反映了设备的时间质量,是体现设备在规定时间内保持功能的一种能力。
8.127平均维修间隔期  (MTBM)  mean time between maintenance
在规定的条件下和规定的期间内,设备寿命单位总数与该设备计划维修和非计划维修事件总数之比。MTBM=(日历时间-总维修时间)/总维修次数,在一定约束条件下该指标越大越好。
8.128平均维修时间  (MTTR) mean time to repair
在规定的条件下和规定的期间内,设备修复性维修总时间与被修复设备的故障总数之比。
MTTR=总维修时间/总维修次数,该指标越小越好。
8.129无故障工作期  (FFOP)Failure Free Operating Period
设备不会发生任何故障(即零故障)的时间。
注:对于符合设计要求、质量合格的设备,往往都要求其具有一定的无故障工作期,尤其是具有高可靠性/安全性需求的系统,如:高速列车等。
8.130平均维护时间  (MTTS )mean time to service
指设备总维护时间与维护次数之比
8.131维修工时率  ( MR)maintenance ratio
在规定的条件下和规定的期间内,设备直接维修工时总数与该设备寿命单位总数之比。
8.132修理周期   repair cycle
可修复设备从发生故障后送修到完成修理后交付使用所经历的时间。
8.133分析  analysis
为了彻底地了解整体,而对系统的组成部分进行仔细研究。
8.134修理尺寸   repair size
零件磨损表面通过修理,形成符合技术文件规定的大小或小于原设计基本尺寸的修复基本尺寸。
8.135极限间隙   limiting clearance
达到技术文件规定的极限状况的配合副间隙值。
8.136允许间隙   permissible clearance
小于极限间隙,尚能保持技术文件规定的工作能力,并受经济因素制约的配合副间歇值。
8.137修理周期结构  structure of repair cycle
指按照规定的间隔时间、以规定的顺序进行的检查和修理。这种结构是根据设备的种类、用途、构造特点、工作条件和工作制度来决定的。即在一个修理周期内,将采用多种不同类别的修理,且其次数按照规定的顺序排列而成的结构。
8.138修理周期  repair cycle
在用设备相邻两次大修之间的时间。对于新设备,从投产至第一次大修止为第一个修理周期。一个修理周期内包括若干次计划性修理。修理周期可用设备实际开动台时或加工设备的产量来表示。
8.139修理间隔期  time between repairs
在用设备相邻两次修理(不论大、中、小修)之间的时间。对新设备是指开始使用到第一次修理的时间。在此期间,按一定的程序进行清洗、检查、精度检查和修理等工作。
8.140设备维修定额  equipment maintenance quota
进行设备维修活动时,在人力、物力、费用方面所规定的限额。是计划管理的基础,是开展经济核算、提高维修工作经济效益的重要手段。随着生产条件及维修组织方式的变化,应及时修改定额。维修定额包括各类修理的劳动定额、修理停歇时间定额、修理费用定额、材料消耗定额、润滑油以及辅料等的消耗定额。
8.141修理复杂系数 complexity coefficient of repair
表示设备修理复杂程度的一种系数,用符号F表示。它是由设备结构复杂程序、工艺特性、规格尺寸及维修性等因素决定的。修理复杂系数主要用于制订修理工作的各种定额,如维修工作的劳动量、值班维护人员、修理停歇时间、材料消耗和维修费用等定额,供编制中、长期计划使用。
为了区分机械和电气设备的修理复杂系数,分别以JF和DF来表示。
8.142维修性  maintainability
设备在规定的条件下和规定的时间内,按规定的程序和方法进行维修时,保持或恢复到规定状态的能力。
8.143互换性   interchangeability
在功能和物理特性上相同的设备在使用或维修过程中能够彼此互相替换的能力。
8.144装备仿制  equipment modeling
对进口装备进行实物测绘制造,或用引进的定型图样等技术资料进行制造的活动。
8.145装备改型  equipment retrofit
在原型号基础上进行改进并给予区别标识的活动。
8.146装备改装  equipment modification
已经定型生产的装备在使用过程中进行的局部加装、换装活动。
8.147设备改造  plant modernization
运用新技术对原有色汇报进行技术改造,以改善或提高设备的性能、精度及生产率,减少消耗及污染。设备改造时必须考虑生产上的必要性、技术上的可能性和经济上的合理性。设备改造的主要作用是补偿无形磨损,某些情况下页补偿有形磨损。
8.148技术状态文件更改   configuration document change
对已确认的现行技术状态文件所作的变更修改。
8.149立项论证   set-up project demonstration
对设备项目能否成立进行论述与证明并形成报批文件的活动。
8.150设备更新   plant renewal
用新设备替换技术上或经济上不宜大修、改造和继续使用的旧设备,它可以对设备的有形和无形磨损作综合性补偿,通过设备更新,可促进技术进步和提高经济效益。
8.151原型更新   equipment replacement
又称为设备更换。指同一型号规格的设备去替代磨损严重、无法或不值得再修复的设备。
8.152新型更新   renewal with new type equipment
用技术上更先进、经济效益更高、寿命周期费用更经济的新型色汇报去替代落后、低效或磨损严重而改造又不经济的老旧设备。
8.153报废  scrap
按规定要求对不合格设备或装备批准其停止、废弃使用所采取的措施。
8.154设备报废  discard of plant
企业生产设备中,凡因严重磨损、腐蚀、老化,致使精度、性能、出力达不到工艺要求着;能耗高或污染严重超过国家规定者;发生事故严重损坏者;专用设备无法修复、改造或虽能修复、改造但经济上不合算的,按规定手续提出申请,经鉴定、批准后予以报废。
8.155闲置设备  idle plant
是指企业固定资产中连续停用一年以上或新购进厂二年以上不能投产或变更计划后不用但仍有使用价值的设备。
8.156设备维修质量验收制度   acceptance regulation of equipment repair quality
指为了保证设备修理达到修理工艺及修理技术标准所规定的技术参数、技术条件、允许偏差和其他预期效果,对设备质量验收所做出的规定。
8.157装备综合保障  equipment-integrated logistics support
在装备的寿命周期内,为满足系统战备完好性要求,降低寿命周期费用,综合考虑装备的保障问题,确定保障性要求,进行保障性设计,规划并研制保障资源,及时提供装备所需保障的一系列管理和技术活动。
8.158保障设备   support equipment
使用与维修装备所需的设备,包括测试设备、维修设备、试验设备、计量与校准设备、搬运设备、拆装设备、工具等。

8.159保障资源   support resources 
使用与维修装备所需的全部物资与人员的统称。
8.160保障能力  support capability
保障装备完成任务的能力。
注 :“保障能力”是保障人员、设施、手段、技术和管理水平等因素的综合能力反映。
8.161设备检修专业化协作 specialized cooperation of plant maintenance
  设备检修专业化协作是现代工业生产专业化协作的一种形式。设备检修作为一种生产过程,其专业化主要包括检修作业或工序的专业化,机种、机型的检修专业化和备件生产的专业化等形式。后者的前提是集中化,即形成批量设备。
  设备检修的专业化协作有利于采用检修新工艺、新材料、新设备,促进企业技术进步,提高检修的质量和劳动生产率,缩短停修期,降低修理费用。因此,它是设备修理的发展方向。
8.162检修社会化  socialization of maintenance
  在我国,检修社会化工作是指由分散的、小规模的检修转变为集中的、由社会分工联系起来的大规模社会化检修的过程。主要是针对各企业维修普遍存在着“大而全、小而全”的现状及其弊病提出的。开展检修社会化的基础是检修专业化。
  检修工作的社会化,又可称为市场化、商品化。具体讲,对大多数中小型设备使用单位,除日常维修工作外不再设置专业检修队伍和设备,对大型企业及联合公司等,拥有数量庞大及型号繁多的设备的单位,其难以承担的设备检修工作也可外委市场及时完成。备品配件除特殊类型、工艺外,均可通过市场满足需要。
设备检修工程:对生产设备、设施的功能、状态、精度恢复和局部改善所进行的设计、检验、检定、修理、修缮等设备服务采购项目。
8.163技术通报   technical bulletin
装备(设备)主管部门或承制单位发往使用方的涉及设备改装、排故,使用维护条款增减、技术数据更改和预防事故(故障)措施等方面的技术文件。
8.164维修报告  repair report
对设备维修过程(修前、修中、修后)及其结果的总结性文件称为维修报告。

 

9.设备润滑管理术语
 

9.1润滑管理   Lubrication management
对润滑全过程进行规划和管理的活动。
9.2润滑标准  Lubrication standard
阐明润滑技术要求的文件。
注:润滑标准,通常包括定润滑点、定润滑周期、定油品牌号、定润滑用量、定润滑实施人员、定润滑实施方法,但不限于此。
9.3润滑全过程管理   life-cycle management of lubrication
润滑全过程管理,指润滑管理的组织机构和人员配置、润滑管理制度编制、油品选型、润滑标准、油品采购及入库、润滑站及器具管理、润滑实施管理、用油和运行监测、超界限值油品康复处理、换油与废油处置、润滑实绩管理及持续改进的全过程。
9.4合理润滑   rational lubrication
为实现设备的可靠运行,性能改善、降低摩擦功耗、减少温升和磨损及润滑剂消耗量,对设备的润滑设计、润滑系统的运行操作、状态监测和使用润滑剂的品种、性能等所采取的各种技术和管理措施。
9.5设备润滑“五定”  “five fixation”of lubrication
定润滑点、定润滑周期、定油品牌号、定润滑用量、定润滑实施人员
9.6润滑   lubrication
在摩擦副相互摩擦的表面之间加入某种物质,用来改善摩擦副的摩擦状态,降低摩擦阻力,减缓磨损,以延长摩擦副使用寿命的措施叫润滑。
注:石油产品名词术语  GB4016
9.7润滑剂   lubricant
加到两相对运动边默间能减少摩擦、降低磨损的物质。
9.8合成润滑剂   synthetic lubricant
采用化学合成方法制得的润滑剂。
9.9润滑油   lubricating oil
主要用于减少运动表面间的摩擦力的精制油品。
9.10润滑系统  lubrication system
由摩擦副、润滑剂及润滑辅助装置等组合成实施润滑功能的系统。
9.11油气润滑系统   Air-Oil Systems
在压缩空气的流动作用下,经分配阀输送的润滑油短时间内经管道内壁摩擦被迅速分解成小颗粒(油沫),油沫经由压缩空气输送到润滑点,润滑点被持续润滑。输送气体与润滑油不融合,可自由分离。
9.12流体润滑   Fluid Lubrication
作相对运动的两固体表面被具有体积粘度特性的流体润滑剂完全隔开时的润滑状态。
9.13固体润滑   Solid Lubrication
作相对运动的两固体表面之间被粉末状或薄膜状固体润滑剂隔开时的润滑状态。
9.14边界润滑   Boundary Lubrication
作相对运动的两固体表面之间的摩擦磨损特性取决于两表面的特性和润滑剂与表面间的相互作用及所生成边界膜的性质的润滑状态。
9.15气体润滑   Gas Lubrication
相对运动两表面被气体润滑剂分隔开的润滑。
9.16循环型润滑系统   Circulating Lubrication system
润滑剂通过摩擦点后经回油管路流回油箱以重复使用。
9.17全损耗(消耗)型性润滑  Total Loss Lubrication system
润滑剂流经摩擦点后不再返回油箱重新使用。
9.18油雾式系统  Oil-mist system
润滑油微粒借助气体载体运送,通过凝缩嘴使微粒凝缩,供送至各润滑点的集中润滑系统。
9.19油气式系统  Oil-mist system
压缩空气与油液混合后呈油/气—微细油滴或颗粒状送向润滑点的集中润滑系统。
9.20分散润滑  Individual Point Lubrication
使用便携式工具的手动加油。
9.21集中润滑系统   Centralized Lubrication System
由一个集中油源向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统。
9.22摩擦   friction
阻碍两物体接触表面发生切向相对运动的现象。摩擦亦常用于表示摩擦力。
9.23摩擦点   wear point
摩擦力起作用的部位。摩擦点是机器或机组的组成部分。
9.24润滑点 lubrication point
向指定摩擦点供送润滑剂的部位。
9.25磨损   wear
物体表面相对运动时工作表面物质不断损失或产生残余变形。磨损过程主要因对偶表面间的机械、化学与热作用而发生。
9.26粘附磨损   adhesive wear
作相对运动的两接触表面由于分子间的吸引力作用而产生固相局部焊合或粘附连接,致使材料从一表面转移至另一表面所引起的磨损,又称粘着磨损。
9.27磨料磨损   abrasive wear
作相对运动的两接触表面由硬质颗粒或较硬表面上的微凸起体在摩擦过程中的“微犁削”、“微切削”与“微开裂”综合作用而引起的表面擦伤与表面材料脱落或分离出磨屑来。
9.28疲劳磨损   fatigue wear
相互作滚动或滚动兼滑动的两接触表面,在交变接触应力重复作用下,由于表层材料疲劳,产生微观裂缝并分离出磨粒或碎片而剥落,形成凹坑而引起的磨损。又称点蚀(Pitting)。
9.29腐蚀磨损   corrosive wear
金属表面在摩擦过程中与周围介质在化学与电化学反应作用下产生的磨损过程。
9.30摩擦副   rubbing pair
使两构件互相接触并有相对运动的联接。
9.30粘度标准油   viscosity standard oil
用于校正粘度计,作为量值传递标准的精制油品。
9.31基础油   base oil
用于生产润滑剂和其他产品的精制油品。这种基础油可以单独使用,也可以和其他油品或添加剂掺和应用。
9.31机械油   machine oil
用于中等温度(一般指70-100℃)下低负荷机械的润滑油。
9.32复合油  compounded oil
脂肪油和矿物润滑油混合而成的调和油。
9.33液压油(液)  hydraulic oil (or fluid)
用作液压传动系统中的工作介质。可以是石油型的,亦可以是水型的或其他有机物组成的。
9.34润滑脂   grease
将稠化剂分散于液体润滑剂中所组成的一种稳定的固体或半固体产品。这种产品可以加入旨在改善某种特性的添加剂和填料。
9.35添加剂   additive
能赋予油品某种特殊性能或加强其本来具有的某种性能而加入的物质。
9.36酸度   acidity
中和100毫升油品中的酸性物质所需要的氢氧化钾毫克数,以毫克KOH/100毫升油表示。
9.37酸值   acid number
中和1克油品中酸性物质所需的氢氧化钾毫克数,以毫克KOH/克油表示。
9.38总碱值   total base number
在规定条件下,中和存在于1克试样中全部碱组分所需的酸量,以相对的氢氧化钾毫克数表示。
9.39总酸值   total acid number
在规定条件下,中和 1 克油品中的酸性物质所需要的氢氧化钾毫克数,用 毫克KOH/克表示。总酸值包括强酸值和弱酸值。
9.40水分   water content
存在于石油产品中的水含量。
9.41闪点   flash point
在规定条件下,加热油品所逸出的蒸汽和空气组成的混合物与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度,以℃表示。
9.42残炭   carbon residue
在规定条件下,油品在裂解中所形成的残留物,以重量百分数表示。
9.43粘度   viscosity
液体流动时内摩擦力的量度。粘度值随温度的升高而降低。
9.44动力粘度   dynamic viscosity 
表示液体在一定剪切应力下流动时内摩擦力的量度,其值为所加于流动液体的剪切应力和剪切速率之比,在国际单位制(SI)中以帕•秒(pa•s)表示。习惯用厘泊(cP)为单位。1厘泊=10-3帕•秒=1毫帕•秒
9.45运动粘度   kinematic viscosity
表示液体在重力作用下流动时内摩擦力的量度,其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比,在国际单位制中以米2/秒表示。习惯用厘斯,(cSt)为单位。1厘斯=10-6米2/秒=1毫米2/秒(mm2/s)。
9.46粘度指数   viscosity index
表示油品粘度随温度变化这个特性的一个约定量值。粘度指数高,表示油品的粘度随温度变化较小。
9.47粘温系数   Viscosity-temperature Coefficient
评价润滑油在规定温度范围内粘温性的一个计算值。粘温系数小,表示油品粘度随温度变化较小。
9.48不溶物   undisclosed  substance
主要包括油中杂质如金属颗粒和粉尘等、油品氧化生成的胶质等、燃烧产物如积碳等。不溶物有:石油醚不溶物、正庚烷不溶物、正戊烷不溶物、苯不溶物等。
9.49机械杂质 mechanical impurities

存在于油品中所有不溶于规定溶剂的杂质。
9.50油泥   sludge
油中具有形成沉淀物倾向的固体物质和液体物质的聚集体。
9.51润滑脂锥入度  cone penetration of grease
在规定的时间、温度条件下,规定重量的标准锥入体穿入润滑脂试样的深度,以1/10毫米表示。
9.52滴点  drop point
在规定条件下的固体或半固体石油产品达到一定流动性时的最低温度,以℃表示。
9.53采样   sampling
按规定的方法,从一定数量的整批物料中采集少量代表性试样的一种行为、过程或技术。
9.54润滑膜   lubricating film
把两个相对运动的固体表面隔开以防止其直接接触的一层润滑剂薄膜。
9.55灰分   ash content
在规定条件下,油品被碳化后的残留物经煅烧所得的无机物,以重量百分数表示。
9.56凝点  solidification point
试样在规定条件下冷却至停止移动时的最高温度,以℃表示。
9.57倾点   pour point
在规定条件下,被冷却了的试样能流动的最低温度,以℃表示。
9.58破乳化性   demulsibility
油品和水形成的乳化液分为两层的能力
9.59氧化安定性   oxidation stability
石油产品抵抗大气(或氧气)的作用而保持其性质不发生永久变化的能力。
9.60傅立叶红外变换红外光谱分析( FTIR )Fu Liye transform infrared spectral analysis
从分子角度分析润滑油的变化,因此 FTIR 在润滑油品质检测方面可实现以下功能:  
( 1 )与新油比较,确定润滑油的衰变原因和程度,如氧化度、硝化值、硫化值、抗氧剂和抗磨剂的消耗及水分、燃料稀释、乙二醇和积碳的污染( ASTM    E2412 )(水分测试下限: 1000ppm ;乙二醇含量超过 200ppm 应警告);
( 2 )判断两种油品是否类型一致或变化;
( 3 )初步判断润滑油的类型。前一种属于定量分析,后两种属于定性分析。定量计算有两种方法即直接计算法、用油与同牌号新油差谱后再计算。推荐差谱后计算。 
9.61积碳   carbon deposition
一种黑色或灰黑色的固体碳状物,生成于柴油机的高温部位,由于分散剂的作用,积碳以非常细小颗粒(一般 <0.2µm) 均匀地分散在油中。主要危害:粘度迅速增加、堵塞油道和过滤器、加速活塞环磨损和油泥的形成。
9.62污染度   pollution degree
单位体积油液固体颗粒污染物的含量。污染度评定方法:重量分析法和颗粒分析法。重量分析法通常用 mg/L(mg/100ml) 表示,测试方法: ISO 4405 (与滤膜法不溶物类似,采用 1.2 µ m 滤膜 ) 。该方法由于只能反映油液颗粒污染物总量,而不能反映颗粒大小和尺寸分布。颗粒分析法目前有自动颗粒计数法、滤膜堵塞法、显微镜法。自动颗粒计数类型:遮光型、光散射型等。
国际通用的ISO 清洁度标准(ISO 4406)。测量直径大于 5 微米和 15 微米的颗粒数,利用相对应的 2 位数编码系统来表示油品清洁度等级。
9.63磨损分析   wear analysis
通过分析油样、过滤器、磁塞中固体颗粒的成分、含量及尺寸等信息,探究设备的磨损机理、磨损部位、磨损原因及预测磨损发展趋势。磨损监测的主要手段包括光谱元素分析、磨粒浓度( WPS )、 PQ 指数及铁谱分析等。必要时,还可借助扫描电镜进行分析(确定微区中颗粒的成分)。 
 9.64光谱元素分析  spectral element analysis
测量油液中磨损金属、污染元素及添加剂的成分及含量,连续监测可以得出部件摩擦副的磨损趋势及添加剂的消耗情况。目前常用于油液分析中元素分析设备:旋转盘电极原子发射光谱仪( RDE-AES/ASTM  D6595 )、电感耦合等离子原子发射光谱仪
( ICP-AES/ASTM D5185- 用过的润滑油、 ASTM D4951- 新油)和 X 射线荧光光谱仪( XRF )等。 
9.65直读铁谱分析 (DR)  direct reading ferrography analysis
可以获得大磨粒读数 DL    、小磨粒读数 DS  及组合参数磨粒浓度 WPC 和磨损烈度指数 IS ,用于判断润滑油中铁磁性颗粒变化趋势。 
 9.66分析式铁谱  (AF)  analytical ferrography
通过在双色显微镜下观察油中磨粒图像,判断磨损类型和磨损原因。 
9.67磨料颗粒   abrasive particle
油品内含的晶体颗粒及硅尘污染物,如同时有切削颗粒存在将导致异常磨损。
9.68滤膜分析   filter analysis
通过滤膜收集一定量油样中固体颗粒,然后在显微镜下观察判断油液中主要颗粒的类型、尺寸和污染度等级。与颗粒计数器相比,滤膜分析用于测试污染度等级时,费用低且不受油液水分、色度和气泡的影响,而且可确定主要颗粒的类型。
9.69润滑油状态   the lubricating state
通过油品各项指标检测结果,得出油品状态的技术结论,指出何种指标超标。

  

10.备件相关术语
 

 10.1备件  spare parts 
在构成设备的要素中,不具有系统功能、不能独立运行、为尽快恢复失效设备功能而事先储备的零件或部件,统称为(备品)备件。
注1:在设备维修工作中,为了缩短修理停歇时间而按照储备原则事先进行准备的零(部)件。备件种类可按下列划分:
按零件类别分:机械备件,电气备件,动力备件,起重运输备件等,便于分类储备。
按零件来源分:自制备件,外购备件,协作加工备件等,便于编制采购、生产计划。
按照零件使用性能分:易损件,配套储备件、关键件以、标准件、通用件,便于编制储备定额。
10.2备件管理   spare parts management
对备件技术、备件计划、备件库房、备件经济所采取的管理措施的活动。
10.3备件的技术管理   spare parts technical management
 备件的技术管理是备件管理工作的基础,主要包括:备件图纸的收集、测绘、整理,和备件图册的编制;编制备件明细表,预测备件消耗量,制定合理的备件定额和储备形式。
10.4备件的计划管理   spare parts plant management
备件的计划管理是指从编制备件计划到备件入库这一阶段的工作。
注:备件计划管理主要包括:年月自制备件计划,外购件年度及分批计划,铸、锻毛坯件需要量申请、制造计划,备件零星采购和加工计划,备件修复计划的编制和组织实施工作。
10.5备件的库房管理   spare parts warehouse management
备件的库房管理是指从备件入库到发出这一阶段的工作。
注:备件库房管理主要包括:备件入库检查、维护保养、登记上卡、上架存放,备件的收、发及库房的清洁与安全、库房6S及可视化,订货点与库存量的控制,备件消耗量、资金占用额和周转率的统计分析和控制,备件质量信息的收集等。
10.6备件的经济管理   spare parts economic management
备件的经济管理是指备件的经济核算与统计分析工作。
注1:主要包括:备件库存资金的核定、出入库账目的管理、备件成本的审定、备件各项经济指标的统计分析(主要包括:备件资金周转率、备件资金占用率、备件储备资金金额、高价值备件上机率等)等,经济管理应贯穿于备件管理的全过程,同时应根据各项经济指标的统计分析结果来衡量检查条件管理工作的质量和水平。
10.7备件修复   Spare parts to repair
正常使用后失效或其它特殊原因而更换下来的离线备件,经承修单位进行了加工性质的修理且检验合格,恢复了该备件的原有使用功能,这种过程称为备件修复。
10.8备件国产化(本土化)管理  domestic production management of imported spare parts
备件本土化是保证设备正常运转,降低成本的重要手段,备件本土化是指一般的国产备件替代和通过科研、攻关开发替代进口备件的过程,并达到弥补原备件的不足、强化和延长备件使用寿命的目的。
10.9贮存  storage
对备件按照规定的程序和要求进行存放的过程。
注 :通常对贮存库房在环境、温度、湿度、清洁、通风等方面有要求。
10.10贮存期   storage period
在规定贮存条件下,产品能够贮存的日历持续时间。在此时间内,产品启封使用能满足规定的要求。
10.11物料清单   bill of material (BOM)
物料清单是构成父项装配件的所有子装配件、零件和原材料的清单和制造一个装配件所需要每种零部件的数量的清单。
10.12材料   material
指为完成建筑、安装工程、设备检修所需的原料和经过工业加工的设备本体以外的零配件、附件、成品、半成品等。
注:材料如钢材、电线电缆、普通阀门、管件、非一次性填充的油品、填料等。
10.13备件台账  spare parts list
记载设备备件信息的文件。
注1:备件台账信息主要包括:备件名称、规格型号、材质、备件分类、购入日期、主要技术参数、备件图片、最高 和最低储备额、实际库存量、库存地址、更换周期、备件供应商、报废日等信息,并不断修改保持最新信息。
10.14储备定额   reserve quota
在一定的工况环境条件下,权衡企业经济效益、资金占用能力和技术控制能力,为保证设备安全有效运行而确定的、经济合理的备件储备定量标准,称为备件的储备定额。
10.15消耗定额   norm quota of consumption
在保证设备安全有效运行的前提下,为策划设备运行费用预算,指导备件采购计划编制,通过对备件消耗实绩的统计与分析,权衡对其寿命的有效控制能力而确定的、经济合理的备件消耗定量标准,称为备件的消耗定额。
10.16功能承包   function of contract
为有效降低备件消耗和库存资金占用,加速资金周转和物流流转,建立专业化采购供应链,寻求满足公司发展需求的供方,按市场规则,与其固化品牌、品种规格及关联服务行为,定期结算的合作方式。按实施方式分产量承包、费用总包、限额封顶、应急保产、无库存、三锁定六类。
10.17备件调剂   spare parts swap
产权单位将产权和相应实物转让给其它单位行为。调剂分内部调剂和外部调剂。
内部调剂:产权属于企业的备件,根据实际需要,在企业内部实行厂际间的调剂。
外部调剂:产权属于企业的备件,调剂给企业以外的单位。
10.18备件报废   spare parts scrapped
因设备已进行技术更新、改造或已报废,使为原设备储备的备件已无法继续使用或由于各种原因丧失使用功能或恢复使用功能不经济的备件。
10.19计划命中率(准确性)   planning accuracy
按计划备件类别 (CS/CL/SG)规定时间内核算,期内实际消耗金额与采购计划预期消耗总金额的比值。
10.20计划执行率   plan execution rate
已执行计划项数与当期可执行计划项数的比值
10.21立体仓库stereoscopic warehouse
采用高层货架配以货箱或托盘储存货物,用巷道堆垛起重机及其他机械进行作业的仓库。
10.22货架 goods shelf
用支架、隔板或托架组成的立体储存货物的设施。
10.23托盘   pallet
用于集装、堆放、搬运和运输的放置作为单元负荷的货物和制品的水平平台装置。
10.24仓库管理   warehouse management
对库存物品和仓库设施及其布局等进行规划、控制的活动。
10.25仓库布局 warehouse layout
在一定区域内或库区内,对仓库的数量、规模、地理位置和仓库设施,道路等各要素进行科学规
10.26库存控制 inventory control
在保障供应的前提下,使库存物品的数量最少所进行的有效管理的技术经济措施。

 

11.有关设备管理模式的术语


11.1设备管理体系标准  (PMS) Plant Management System- Requirements
设备管理体系标准(PMS)是企业在设备管理方面的标准。是从国内先进企业的优秀设备管理方法中,总结提炼形成企业设备管理最基本的通用要求,以引导企业建立健全和完善其设备管理系统,其目的在于促进企业设备管理整体水平的提升,使设备管理更好地服务于企业的主营业务(产品或服务)。
注:于2012年,在中国设备管理协会的支持下,由国内设备管理专家蒋良君、黄集长主导,组成了“PMS标准技术小组”,从起草、研讨、征求意见、修改、审定,历时半年编制完成了设备管理体系标准《设备管理体系——要求》(PMS)、《全国设备管理星级评价标准》,作为中国设备管理协会推荐性标准,这是我们中国人自己的设备管理体系标准,填补了国内设备管理体系标准的空白。
11.2设备综合管理   total plant management
设备综合管理是广义的设备管理,即设备的技术和经济的全面管理,要做到技术上先进,经济上合理。设备综合管理是运用长远的、全面的、系统的观点,采取一系列技术的、经济的、组织的措施,力求设备寿命周期费用最经济,综合效率最高,从而获得最佳经济效益。
设备综合管理的特点:一是全过程管理(一生);二是全员参加管理(从企业领导到生产工人);三是价值管理。全过程管理是基础,全员参加是手段,价值管理是目的。
设备综合管理是在设备维修的管理的基础上为了提高设备的管理技术、经济效益和社会效益,以适应市场经济的进一步发展要求,运用设备综合工程学的成果,吸取了现代管理理论,综合了现代科学技术的新成果,而逐步发展起来的设备管理理论和方法。
11.3点检定修制    check and maintenance system
点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法,按照一定的标准与周期对设备规定的部位进行检查,以便早期发现设备故障隐患,及时进行处理,使设备保持其应有的功能,是以预防性维修为基础,以点检为核心的全员维修制。
注1:宝钢在我国最早建立设备点检定修管理模式。宝钢在引进、消化世界先进设备管理经验的基础上演变并形成了以预防性维修为主的设备管理模式,制定并形成了一套制度化的、比较完善的科学管理方法——点检定修制,从而保证了设备状态与能力基本满足不断上升的生产规模与生产负荷的要求。同时,宝钢对点检定修制也进行了持续的完善和改进,从1997年开始推行设备状态管理,突出以专业化检测诊断技术手段量化掌握设备状态,深化点检管理内涵,提高了维修效率、降低了维修成本。
注2:宝钢对点检的定义。为了维持生产设备原有的性能,通过用人的五感或简单的工具仪器,按照预先设定的周期和方法,对设备上的某一规定部位(点),对照事先设定的标准,进行有无异常的预防性周密的检查,以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理,这样的设备检查称为点检。
注3:点检标准化作业。点检标准化作业是使点检员能够依据标准化、规范化的点检工作程序,认真执行,并实施点检作业与管理,以切实把握设备的运行状态,制订切实可行的维修计划,防止设备的欠维修或过维修,降低维修成本,提高检修效率与经济效益。点检标准化作业主要包括点检作业标准化,点检软件管理标准化和点检检修管理标准化三部分。
注3:定修。定修就是在点检的基础上,必须在主作业线设备停机(停产)条件下或对主作业线生产有重大影响的设备在停机条件下,按定修模型进行的计划检修。定修是根据设备预防维修的原则,在点检掌握设备的实际技术状态、预定设备零部件使用寿命周期的基础上,按照严格的定期检修周期、检修时间、检修负荷,安排连续生产系统设备的定期检修。其特点是:停机时间短、生产物流、能源介质损失少、修理负荷均衡受控、检修效率高、检修成本经济。
注4:定修模型,指公司各主作业线设备的定修周期、定修时间、工序组合、施工日、检修负荷(人数)五要素的综合平衡设定表称为定修模型。定修模型由设备部负责设定,公司领导审核批准,纳入公司经营计划并作为其他计划编制的前提条件。
注5:设备管家制,指建立以产品为中心的设备管理机制,管理重心下移,以第一线管理者为中心的设备管理机制。设备管家制是设备管理专家宝钢的张孝桐倡导提出的。
11.4全面生产维护  (TPM)total productive maintenance
TPM也译为全员生产维修,全员生产保全等,是以设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修体制,是日本1971年创造的设备管理模式。
注1:TPM是日本前设备管理协会(中岛清一等人)与1971年提出的。
注2:TPM这一全员生产维修体制,在继承了美国生产维修体制的基础上,又有英国综合工程学的思想,还吸取了中国鞍钢宪法中工人参与、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把TPM贯彻到底,并产生了突出的效果。
注3:TPM倡导全员参与,引导员工的自主维修,追求最高的设备综合效率,努力实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。
11.5TPM八大支柱   8 columns of TPM
TPM在企业展开的方式,包括“个别改善、自主保全活动、计划保全活动、运转保全技能训练、设备初期管理、质量保全、间接部门效率化、安全和环境管理”。
11.6事后维修  (BM) breakdown maintenance
设备出现故障之后对其进行检查修理的活动。
注1:事后维修是50年代前主导的维修模式,又称第一代的维修模式。事后维修由两个“阶段”组成,即兼修阶段和专修阶段。
注2:对故障后果不严重的设备,有冗余的设备,事后维修经济性较好,宜采用事后维修。
11.7预防维修  (PM:preventive maintenance)
预防维修是通过周期性的检查、分析来制定检维修计划的管理方法。
注:预防维修流行于60年代之前。是在传统事后维修(breakdown maintenance)基础上发展起来的维修与管理模式。国际上有两大体系共存,一个是以前苏联为代表的计划预修体制,另一个是以美国为代表的预防维修体制。这两大体制本质相同,都是以摩擦学为理论基础,但在形式和做法上略有所不同,基本上属于TBM(time based maintenance),即以时间为基础的维修范畴。预防维修可以有不同的工作模式,比较典型的代表是前苏联实施的计划预修制和西方国家普遍采用的TBM(time based maintenance),即以时间为基础的维修。
11.8计划维修  (PPM)planning preventive maintenance
要求设备在规定的开动时间以后,进行强制性的检查、调整和各类计划修理。
注:在计划预修制中,各种不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔是确定的。在这个规定的基础上组织实施预防性的定期检查、保养和修理。前苏联推行计划预修制有三种模式。第一种为检查后修理,强调使用初期对设备的检查和故障信息的搜集,然后根据设备实际状态拟订修理时间和维修级别、编制修理计划;第二种为标准修理制度,它是以经验为根据的计划维修制度,根据经验制定维修计划、确定修理周期,按照计划进行强制性修理;第三种为定期修理制度,这是以磨损规律为依据,以时间周期为基础的定期修理方式。计划预修制把维修划分为大修、中修、小修、检查和调整,并分别赋予不同的间隔期。这种管理模式在计划经济体制下,重维修、轻保养,重计划、轻经济,缺乏灵活性。
11.9生产维修  (PM)productive  maintenance
流行于60年代之后。生产维修体制是以预防性维修为中心,兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理方法。最早被美国的GE公司采用。生产维修由四部分内容组成,即:
事后维修(BM—Breakdown Maintenance)
预防维修( PM—Preventive Maintenance)
改善维修(CM—Corrective Maintenance)
维修预防(MP—Maintenance Prevention)
这一维修体制突出了维修策略的灵活性,吸收了后勤工程学的内容,维修策略注重结合企业和设备实际灵活运用。
11.10改善维修  (CM)corrective maintenance
改善维修又称纠正性维修,以设备性能恢复性修复为主,允许小的设备改造或者再制造,可以不拘泥于原有设备的设计和结构。
注:设备存在着老化、磨损、硬化、变形、开裂、腐蚀、疲劳等各种失效状况,继续运行将造成较严重的故障后果。改善维修通过零件更换、表面改性、精度恢复、重新成型、调直、校准、对中等技术手段使设备修复到所要求的功能和精度。改善维修所牵涉的技术包括焊接、表面喷涂、电刷镀、镶套、热处理改性、零件更换、对中、平衡、精度恢复、参数调整等。改善维修的指导思想是:设备并不是完美无缺的,是可以通过某些改进措施使之更臻完美的。
11.11维修预防  (MP)maintenance prevention
把设备运行中出现的故障问题反馈给设备的设计、制造和技术改造部门,通过新一代的设计制造使原来的故障问题得到避免,使设备运行更加可靠。
11.12预知维修  (PM)predictive maintenance
通过传感器或仪器仪表来感知或检测设备的潜在故障信息,提取有用信息,通过人工或者计算机分析处理,对设备进行诊断和故障定位,最后进行维修决策。
注:产生于计划预防维修之后,是最早依赖计算机系统和软件来监视、记录故障,诊断评估系统,视情制定维修策略的方法。由于当时的检测手段、计算机硬件、软件环境尚为落后,缺乏完整、连续的数据采集系统,常使设备系统的预测不准确,因而影响了预知维修的准确、有效性。
11.13状态维修  (CBM)Condition Based Maintenance

状态维修又称为视情维修,对设备进行定期或连续监测,发现其有功能故障征兆时,进行有针对性的维修。它是预防性维修的一 种方式。
注1:状态维修是预知维修的延续和发展,是对设备采取离线检测、在线监测、振动分析、油液分析、热成像、声发射、诊断系统等技术手段,通过监测机器的状态参数变化等信息,经过人工或者计算机分析处理,对设备进行诊断和故障定位,以便采取适当的维修措施。
注2:状态维修作业一般没有固定的间隔期,维修技术人员根据监测数据的变化趋势做出判断,再确定设备的维修计划。对设备状态监测可以是定期的,也可以是连续的。检查手段可以是多种多样的。只有数据表明必须进行维修时才安排维修。而且,由于故障状态是可以预知的,维修是周密计划和有准备的,可以大大提高维修效率,减少维修停机时间。
11.14机会维修   the opportunity to repair
指不拘于原来的计划维修,充分利用节假日进行维修,或者利用生产淡季和等生产停机间歇的时间,对设备进行保养和维修,使设备进入完好待命状态。
11.15维修窗口   maintenance window
指有计划地利用轮番生产或更换工艺装备等生产活动所形成的生产空隙进行设备维修,以缩短维修停机时间,提高设备的利用率。
11.16同步检修   synchronous maintenance
指当流程某一局部进行停机检修、保养之时,全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样,局部检修期间的时间可以得到充分利用,把维护功能得到最大限度的发挥。
注:在同步检修期间对各线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。因此同步检修管理依赖于日常点检中的待维修记录——即隐患的记录、趋势的描述,这是一种隐患管理和趋势管理工作,进行在某个时间段一起处理,又称为“批处理”。
11.17总成替换   assembly replacement
所谓的“总成”又称为组件、部件,即构成设备局部,相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机,实施在线维修,往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长,因而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的“总成”拆下,换上一个正常的“总成”。然后再对损坏的“总成”进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失。同时还可以使损坏的“总成”得到精细、彻底的修复。
11.18后勤工程学   logistics
后勤工程学在军事上的定义为计划和执行军事力量移动和维修的科学。在工业、商业的定义为材料流通、产品分配、运输、采购、存储、设备维护及技术服务的科学。
11.19设备综合工程学   terotechnology
为使资产寿命周期费用最经济,把相关的工程技术、管理、财务及业务加以综合的学科。
注:此定义是20世纪70年代英国丹尼斯.巴克思提出的。
11.20可靠性为中心的维修  (RCM)reliability centered maintenance
是对设备的故障后果进行结构性评价、分析并综合出一个有关安全、运行经济性和维修费用节省的设备管理模式;
注:以可靠性为中心的维修强调以设备的可靠性、设备故障后果作为制定维修策略的主要依据。以可靠性为中心的维修管理是综合了故障后果和故障模式的有关信息,以运行经济性为出发点的维修管理模式。RCM是根据设备的可靠性状况,以最少的维修资源消耗,运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别,制定出预防维修大纲,从而达到优化维修的目的。
11.21可靠性为基础的维修  (RBM)reliability based maintenance
RBM是继被动维修(Reactive mode)、预防维修、预测维修之后,新发展起来的以主动维修(Proactive Maintenance)为导向的维修体制。这一体制旨在通过系统地消灭故障根源,尽最大努力消减维修工作总量,最大限度的延长设备寿命,把主动维修、预测维修和预防维修结合起来,形成一个统一的维修策略。只要以上三种维修策略相互配合好,并充分发挥各自的作用,就可以使设备获得最高可靠性。这也是称之为可靠性维修的原因。
11.22全面计划质量维修  (TPQM)total planning qualitative maintenance
TPQM是一种以设备整个寿命周期内的可靠性、设备有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。其内涵是:维修范围的全面性,即对维修职能作全面的要求;维修过程的系统性,即提出一套发挥维修职能的质量标准;维修技术的基础性,即根据维修和后勤工程的原则,以维修技术作为工作的基础。
注:TPQM于1989年在美国提出,它是一种维修管理的新概念。它与TPM虽然有着相似的总目标,但侧重点各有不同。TPQM强调质量过程、质量规定和维修职能的发挥。其重点在于选择最佳维修策略,然后有效地应用这些策略达到高标准的质量、安全、设备可靠性、有效利用率和经济的资源管理。TPQM提出维修职能的十项要素。它们是质量考核标准、维修技术、管理组织、维修任务、工作控制、后勤保障、组态管理、技术文件、人事和维修管理信息系统。
11.23适应性维修  (AM)adaptive maintenance
以最小综合费用为目标,综合生产、设备劣化、诊断技术的进步各种因素来制定维修策略的管理模式。
注:适应性维修时日本某些钢铁企业为首,提出为迎接21世纪挑战的适应性维修概念。随着维修方式的进步,生产损失越来越小,维修费用越来越高。综合费用曲线(下图),作为上述两种费用之和,呈下凹状。也就是说可以找到一个最低点,在这一点综合费用最低。
 

 

 

11.24利用率为中心的维修  (ACM)availability centered maintenance
是把设备利用率放到第一位来制定维修策略的设备管理方式,ACM管理方式先按利用率对设备排序,然后结合生产实际、停机损失,维修成本选择适当的维修方式。
注:ACM把设备维修方式分成五类,即定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修。
11.25风险维修(RBM)risk based maintenance
是基于风险分析和评价而制订维修策略的方法,是以设备或部件处理的风险为评判基础的维修策略管理模式。
注:风险=后果×概率。后果指健康、安全与环境的危害,设备、材料的损失以及影响生产和服务损失。
11.26费用有效性维修  (CEM)Cost-effective Maintenance
费用有效维修是通过维修作业的费用-效益分析选择维修策略的管理方式。
注:CEM是挪威专家提出的一个比较实用的费用有效性维修策略计划模型。这一方法有两个环节,首先要建立维修概念,即不同的设备分类给出不同的维修要求;其次将设备按照关键性、冗余性和设备类别分开,然后再对照相应的维修概念制定维修策略。所谓的费用有效,就是以低费用达到高效益。
11.27绿色维修   green maintenance
绿色维修是综合考虑环境影响和资源利用效率的现代维修模式,其目标是除达到保持和恢复设备规定状态外,还应满足可持续发展的要求,即在维修过程及设备维修后直至设备报废处理这一段时期内,最大限度的使设备保持和恢复原来规定的状态,又要使维修废弃物和有害排放物最小,既对环境的污染最小,还要使资源利用效率最高。
绿色维修是利用报废装备的零部件,以现代化的生产方式,采用高新表面喷涂技术及其修磨加工技术,使零部件恢复尺寸、形状和性能,形成再制造设备的一种维修理念,也称为绿色再制造。绿色维修以优质、高效、节能、节材、环保为主要目标,它能使机械寿命周期管理的过程由到报废截止而扩展到报废后的再生利用。
绿色维修采用先进的技术和工艺设备,以最小的资源消耗,最少的废弃物产生,获得最大效能的维修。发展节约资源、减少污染的绿色维修和资源再利用、再制造、再循环(3R)技术,对于军事装备领域具有十分重要而现实的意义。发展绿色维修和3R技术要结合军事技术装备的特点,以基地级维修和维护工作为研究重点,突出安全、无害化处理为主要方向。
11.28再制造工程  re-engineering
再制造工程是以设备全寿命周期管理为指导,以优质、高效、节能、节材、环保为目标,以先进技术和产业化生产为手段来修复或改造废旧设备的一系列技术措施或工程活动的总称,主要包括:一是修复,通过测试、拆修、换件、局部加工等,恢复设备的规定状态或完成规定功能的能力;二是改装,通过局部修改设备设计或连接、局部制造等使设备适合于不同的使用环境或条件;三是改进或改型,通过局部修改和制造,特别是引进新技术等使设备使用性能和技术性能得到提高,适应使用或技术发展的需要,延长使用寿命;四是回收利用,通过对废旧设备进行测试、分类、拆卸、加工等使设备或其零部件、原材料得到再利用。
11.29业务为中心的维修  (BCM)business centered maintenance
以完善的管理为基础,在企业状况和安全标准内,以最少的资源和费用,达到运行目标和产品质量的设备管理模式。
注:此定义是英国安东尼凯利定义的。BCM在时间、空间和资源这三维结构上体现以业务为中心的思想。BCM在时序维上,根据企业运行忙闲状况安排维修活动,如日常的检查、反应式维修、状态维修等,周末则为保障下一周的正常运行而进行修复性工作,夏天的若干天停机则为保障一年运行的修复性工作。工作的范围和深度根据目标值确定。BCM在资源维上体现以最少的资源配备完成企业生产目标,根据区域、每个班次生产状况、设备性质设定维修人员数目、技术工种和任务。BCM在空间维上充分体现维修决策的层次性,主要表现为两级决策,低层决策者为组长、换班管理员等,其决策目标是解决运行中规定的任务;高级决策者是维修管理者,主要完成维修的计划、组织实施、监督和控制。


 

10.其他常用术语

10.1 设施 Facility:
指企业的主要设施和附属设施的总称。
主要设施如:房屋建筑、地面、堆场、仓库、管道及沟槽防渗漏设施、码头、防波堤、港航道、道路、油与液体化工储罐及管线、铁路、轨道等及其他与生产与生产辅助设施等。
附属设施如:防护设施(栏杆、铁爬梯等)、消费设施、环保设施等。

10.2 检定 verification
检查和确认计量器具是否符合法定要求的程序,包括检查、、加标记和/或出具证书。
10.3校准 calibration
在规定条件下,为确定测量仪器或测量系统所指示的量值,或实物量具或从参考物质所代表的量值,与对应的由标准所复现的量值之间关系的一组操作。
10.4 带压堵漏 in-service plugging
 在不停输条件下将封堵头送入管道并密封管道,从而阻止管内介质流动的作业。
10.5 动火作业hot operation
 在管道和设备上或其他禁火区内进行焊接、切割等产生明火的作业。
10.6 动火等级 hot operation class
 在管道和设备上或其他禁火区进行焊接、切割等产生明火作业的分级。
10.7 置换 displacement
为了确保修复作业安全进行,将管道、设备内可燃介质替换成清水、氮气或其他惰性气体的作业。
10.8 封堵 mechanical plugging 
在管段两端开孔后放入流体阻断装置以便于维抢修的作业。
10.9 受限空间 confined spaces
具有已知或潜在危险、出入口受限的封闭或半封闭空间,如各类罐、炉膛、锅筒、管道、容器、阀井1排污池、作业坑、窖池等。
10.10 腐蚀 corrosion

材料(通常为金属)与其环境之间由于化学或电化学反应所导致的损坏。
10.11 阴极保护 cathodic protection
将被保护金属结构作为阴极,施加一定电流使其产生阴极极化,从而抑制其腐蚀的方法。
10.12 涂装 painting
将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程,又叫涂料施工。
10.13 涂料 coating
涂于工件表面能形成具有腐蚀保护、装饰或特殊性能(如标识、绝缘、耐磨等)的连续固态涂膜的一类液态或固态材料的总称。
10.14 相容性 compatibility
不同涂装材料之间结合不产生负面的物理、化学变化的性能。
10.15 涂层配套  paint system
 具有相容性的各类涂层间的组合
10.16 配套性 compatibility(针对某涂料体系内某种涂料产品)
在两种或两种以上的涂料用于同一涂层体系中,而不至于产生不良后果的能力。

10.17 配套性 compatibility(底材与涂料间)
某涂料产品施涂于某底材上,而不至于引起不良后果的能力。

10.18 底涂层 priming coat
涂层体系中第一道涂层。
注:底漆对具有一定粗糙度和清洁的金属表面或清洁的旧涂层表面提供良好的附着力。为后道涂层提供优良的基础及附着力,此外,底漆通常也在覆涂中涂漆期间及整涂层体系服役期间提供防腐蚀保护。

10.19 中涂层 intermediate coat
介于底涂层与面涂层之间的涂层。
注:英语中,该术语与“undercoat”同义,中涂层通常是指在面涂层之前的一道涂层。

10.20 面涂层 topcoat
涂层体系的最后一道涂层。
10.21 干膜厚度(dry film thickness,DFT)
涂层硬干/固化后,漆膜的厚度。

10.22 容器 container
在生产中,用作贮存物料及作为换热器、塔顺、反应器等设备的外壳。
10.23 仪器仪表 instrumentation
用以检出、测量、观察、计算各种物理量、物质成分、物性参数等的器具或设备。
10.24 零件 machine part
组成机械和机器的不可分拆的单个制件,其制造过程一般不需要装配工序。
10.25 部件 assembly unit
机械的一部分,由若干装配在一起的零件所组成。
10.26 总成 assembly
由一系列零件或者产品,组成一个实现某个特定功能的整体。
10.27 电气设备 Electrical Equipment
在电力系统中对发电机、变压器、电力线路、断路器等设备的统称。
10.28 电子设备 Electronic equipment
由微电子器件组成的电器设备。由集成电路、晶体管、电子管等电子元器件组成,应用电子技术(包括)软件发挥作用的设备,包括电子计算机以及由电子计算机控制的机器人、数控或程控系统等。

 10.29 电离辐射  ionizing radiation
能使受作用物质发生电离现象的辐射,即波长<100nm的电磁辐射。
10.30 非电离辐射  non-ionizing radiation
波长>100nm 不足以引起生物体电离的电磁辐射。
10.31 高温作业  work(job)under hot environment
在高气温、或有强烈的热辐射、或伴有高气湿相结合的异常气象条件下,WBGT指数超过规定限值的作业。
10.32 低温作业  work(job)under cold stress
平均气温≤5℃的作业。

10.33 货架安全装置 rack safety device
为确保货架系统的安全所使用的附属设施,如横梁安全销(扣)、护角、隔离网、防撞护栏等。
10.34 库房storehouse
有屋顶和围护结构,供储存各种物品的封闭式建筑物。
10.35 库区 store areas
建有库房或其他形式仓库,供储存各种物品的仓库区域和场所。
10.36 物资堆码 materials stacking
根据物资的包装形状、重量、数量及性能特点,结合地面负荷能力、储存时间等因素将物资按一定规律码放成各种形状的货垛。
10.37 物资苫垫 materials covering and padding
根据物资的性能及保管要求的不同,按垛型尺寸和负荷轻重,在物资的垛上和垛底加上遮盖物和衬垫物。
10.38 四号定位 four number location
对存放于库房内的物资用“库号、架(区)号、层(排)号、位号”,物料、料棚物资用“场(棚)号、区号、排号、位号”进行编排定位的编号方法。
10.39 五五摆放 stacking by five pieces
根据物资的形状。以“五”为基本计量单位,码成不同垛型的堆码方法。
10.40 物资保管保养 materials maintenance
根据规定和要求,对储存物资按不同属性,采用科学的方法进行合理的保存、维护和保养。
10.41 房屋白蚁预防 termite prevention of buildings
对新建、扩建、改建房屋采取监测-控制、药物屏障、砂粒屏障等技术措施,防止白蚁对房屋造成危害的行为。
10.42 能源 energy source
任何电、机械、液压、气动、化学、热、势能、动能或者其他形式的动力源。
10.43 机器人,工业机器人  robot,industrial robot
某操作机是自动控制的、可重复编程、多用途,并可对三个和三个以上轴进行编程。它可以是固定或移动式,在工业自动化中使用。
10.44 色卡 color chip
表示一定颜色的标准样品卡。
10.45 主色 elementary color
颜色体系中规定的主要颜色,通常指色调环上的红、黄、绿、蓝、紫五种颜色。

10.46 绝热 insulation
为减少设备和管线内介质热量或冷量损失,防止人体烫伤、冻伤,在其外壁设置绝热层,以减少热传导的措施,是保温和保冷的统称。
10.47 保温 heat insulation
为减少设备、管线及附件向周围环境山峰热量,对其表面所采取的包覆措施。
10.48 保冷 cold insulation
为减少周围环境中的热量传入低温设备和管线内部,防止低温设备和管线外壁凝露,对其外表面所采取的包覆措施。
10.49 电伴热 electrical heat-tracing
利用电伴热带或其他电加热设施来补充被伴热物体在使用过程中所散失的热量,以维持介质温度在某一范围内。

10.50  工作前安全分析 job safety analysis(简称 JSA)
事先或定期对某项工作任务进行风险评价,并根据评价结果制定和实施相应的控制措施,达到最大限度消除或控制风险的方法。
10.51 风险 risk
生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性,是指事故(事件)发生的概
率。严重性,是指事故(事件)一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
10.52 可接受风险 acceptable risk
根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。
10.53 重大风险 major risk
发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
10.54 风险点 risk site
风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动,或以上两者的组合。
10.55 危险源 hazard
可能导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失的根源、状态或行为,或其组合。
注: 在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时,危险源可称为危险有害因素,分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。
10.56 危险源辨识 hazard identification
识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。
10.57 风险评价 risk assessment
对危险源导致的风险进行分析、评估、分级,对现有控制措施的充分性加以考虑,以及对风险是否可接受予以确定的过程。
10.58 风险分级 risk classification
通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价,根据评价结果划分等级。
10.59 风险分级管控 risk classification management and control
按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
10.60 风险控制措施 risk control measure
企业为将风险降低至可接受程度,针对该风险而采取的相应控制方法和手段。
10.61 风险信息 risk information
风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。

10.62 隐患排查 screening for hidden risk
企业组织安全生产管理人员、工程技术人员、岗位员工以及其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业管理制度,采取一定的方式和方法,对照风险分级管控措施的有效落实情况,对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。

 



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